MÓDULO 6
6.0 - TRANSPORTE DE PRODUTOS PERIGOSOS
O transporte de produtos perigosos é um caso particular
do transporte de mercadorias numa cadeia de fornecimento. Durante
esta atividade, vários fatores passam a ser críticos e a imprudência pode
significar não só a perda de mercadoria como um elevado risco para as
pessoas envolvidas no transporte e para o meio ambiente envolvente.
Materiais perigosos
São considerados produtos perigosos todas as matérias com propriedades:
= Explosivas;
= Inflamáveis;
= Radioativas;
= Tóxicas;
= Oxidantes;
= Corrosivas;
= Infectantes;
= Perigosas no sentido lato da palavra.
= Diversos
Comburento Inflamável Explosivo Corrosivo Tóxico Nocivo/Irritante
71
Famílias de Produtos
Os materiais perigosos que podem ser transportados são:
= Líquidos inflamáveis;
= Sólidos inflamáveis;
= Gases comprimidos;
= Gases liquefeitos;
= Gases dissolvidos sobre pressão
6.1 - CLASSIFICAÇÃO
A classificação adotada para os produtos considerados perigosos,
considerando o tipo de risco que apresentam e conforme as recomendações
para o Transporte de Produtos Perigosos das Nações Unidas,
é composta das seguintes classes:
Classe 1 – Explosivos
Subclasse 1.1- Substâncias e artefatos com risco de explosão em massa.
Subclasse 1.2- Substâncias e artefatos com risco de projeção.
Subclasse 1.3- Substâncias e artefatos com risco predominante de fogo.
Subclasse 1.4- Substâncias e artefatos que não apresentam risco
significativo.
Subclasse 1.5- Substâncias pouco sensíveis
Classe 2 – Gases comprimidos, liquefeitos, dissolvidos sob pressão
ou altamente refrigerados
Subclasse 2.1- Gases inflamáveis;
Subclasse 2.2- Gases não-inflamáveis, não-tóxicos;
Subclasse 2.3- Gases tóxicos;
Classe 3 – Líquidos inflamáveis
72
Classe 4 – Esta classe subdivide-se em:
Subclasse 4.1- Sólidos inflamáveis;
Subclasse 4.2- Substâncias sujeitas à combustão espontânea;
Subclasse 4.3- Substâncias que, em contato com a água, emitem gases
inflamáveis;
Classe 5 – Esta classe se subdivide em:
Subclasse 5.1- Substâncias oxidantes;
Subclasse 5.2- Peróxidos orgânicos;
Classe 6 – Esta classe se subdivide em:
Subclasse 6.1- Substâncias tóxicas (venenosas);
Subclasse 6.2- Substâncias infectantes;
Classe 7 – Substâncias radioativas
Classe 8 – Corrosivos
Classe 9 – Substâncias perigosas diversas
Os produtos da classe 3, 4, 5 e 8 e da subclasse 6.1 classificam-se, para
fins de embalagem, segundo três grupos, conforme o nível de risco que
apresentam:
Grupo de embalagem I – Alto risco;
Grupo de embalagem II – Risco médio;
Grupo de embalagem III – Baixo risco;
6.2 - CÓDIGOS DE RISCO
Os códigos de risco são aqueles que indicam o tipo de intensidade
do risco, são formados por dois ou três algarismos (número de
risco – 0 / 2 a 0 / X). A importância do risco é registrada da esquerda
para a direita.
73
Exemplo:
Código Significado
33 Líquido muito inflamável
60 Substância tóxica ou nociva
72 Gás radioativo
83 Substância corrosiva, inflamável
Quando o risco associado a uma substância puder ser adequadamente
indicado por um único número, este será seguido por zero (0).
A repetição de um número indica, em geral, aumento da intensidade
daquele risco específico.
6.3 - PAINÉIS DE SEGURANÇA
Os painéis de segurança são placas retangulares (dimensões:
30 cm de altura x 40 cm de comprimento), na cor laranja onde são
alocados os números de risco (no máximo, 4 campos na cor preta) na
parte superior e o número da ONU (Organização das Nações Unidas)
na parte inferior com 4 algarismos na cor preta. A letra “X”, presente
em alguns painéis antes dos algarismos, significa que a substância
reage perigosamente com água.
Exemplos:
X = reage perigosamente com a água
42 = sólido inflamável
3 = desprendendo gases inflamáveis
2257 = número ONU do potássio
88 = altamente corrosivo
1775 = número ONU do ácido fluorbórico
74
6.4 - RÓTULO DE RISCO
Rótulo de risco é um losango, em cores diversas, que apresenta
símbolos e ou expressões emolduradas, referente à classe do produto
perigoso. Deve conter dois campos distintos, sendo que o campo superior
é destinado ao símbolo de risco e o campo inferior para o número
correspondente à classe, indicação da subclasse e indicação do grupo
de compatibilidade.
= Dimensões do rótulo de risco
1) para embalagens
a) tamanho dos lados: 100 mm
b) moldura: 5 mm
2) para uso em caminhões:
a) tamanho dos lados: 300 mm
b) moldura: 12,5 mm
3) para uso em veículos utilitários
a) tamanho dos lados: 250 mm
b) moldura: 12,5 mm
O número da classe ou subclasse de risco deve ser colocado no ângulo inferior da moldura do rótulo de risco.
Moldura do Rótulo de Risco
75
Exemplos:
Subclasse 1.5 Subclasse 1.6 Subclasse 2.3 Classe 3
Subclasse 1.1,1.2 e 1.3 Subclasse 1.4 Subclasse 2.1 Subclasse 2.2
76
6.5 - FISCALIZAÇÃO
A fiscalização do transporte rodoviário de produtos perigosos,
em todo o país, é feita pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização
e Qualidade Industrial (INMETRO), por meio dos órgãos integrantes
da Rede Nacional de Metrologia Legal (IPEM – Instituto de
Pesos e Medidas – Órgão Estadual), que atuam em conjunto com a
Polícia Federal na fiscalização do transporte dessas cargas.
Nessa fiscalização são verificados:
Se o veículo transportador e o equipamento, no qual a carga
está acondicionada atendem aos regulamentos técnicos exigidos para a
finalidade.
Se o motorista traz consigo o Certificado de Inspeção de Produtos
Perigosos, que:
Quando é relacionado ao veículo, tem validade de um ano, e
quando é relacionado ao equipamento que acondiciona a carga, tem de
um a três anos de validade, dependendo do tipo de carga.
Seguem abaixo alguns exemplos da legislação aplicável ao tema:
- Decreto 96.044 (18/05/1988) - Regulamento para o Transporte
Rodoviário de Produtos Perigosos (Ministério dos Transportes);
- Decreto 98.973 (21/02/1990) - Regulamento para o transporte Ferroviário
de Produtos Perigosos (Ministério dos Transportes);
- Portaria 204/97 (20/05/1997) - Instruções Complementares aos
Regulamentos dos Transportes Rodoviários e ferroviários de Produtos
Perigosos (Ministério dos transportes);
- Lei Federal 9.605 de 12/02/1998 - Sansões Penais e Administrativas
derivadas de Condutas e Atividades lesivas ao Meio Ambiente;
- Portaria 349 (10/06/2002) - Instruções para a Fiscalização do Transporte
Rodoviário de produtos Perigosos (Ministério dos Transportes);
- Portarias - INMETRO (números: 1, 20, 17, 73, 110, 167, 199, 137,
172, 221, 275, 276, 277);
77
- NBR 7500 (04/2001) - Símbolos de risco e manuseio para o transporte
e armazenamento de materiais;
- NBR 7506 (04/2001) Ficha de emergência para o transporte de produtos
perigosos - Características e dimensões;
- NBR 7504 (04/2001) - Envelope dpara transporte de produtos perigosos
- Características e dimensões;
- NBR 8285 (12/2000) - Preenchimento da ficha de emergência para o
transporte de produtos perigosos;
56
- NBR 8286 (03/2000) - emprego da sinalização nas unidades de transporte
e de rótulos nas embalagens de produtos perigosos;
- NBR 9734 (03/2000) - Conjunto de equipamentos de proteção individual
para avaliação de emergência e fuga no transporte rodoviário de
produtos perigosos;
- NBR 9735 (12/2000) - Conjunto de equipamentos para emergências
no transporte rodoviário de produtos perigosos;
- Lei 11.368/93 e Decretos Municipais 36.957/97 e 37.391/98 (Município
de São Paulo);
- Portaria 15/98 - DSV (Departamento do Sistema Viário);
Apesar da existência destes instrumentos legais e das ações de
controle e fiscalização, em 1998 cerca de 56 mil acidentes de todas
as espécies ocorreram com veículos de carga nas rodovias federais ,
de acordo com DNER (Departamento Nacional de Estradas de Rodagem).
O PRÒ-QUÍMICA, sistema de informações e comunicações da
ABI-QUIM, atendeu a 7655 chamados em 2002, sendo 168 emergências
e 115 de incidentes diversos. A Equipe do setor de Operações de
Emergência da CETESB atende, em média, a 600 acidentes por ano
envolvendo produtos perigosos. Em média, os plantonistas recebem
450 reclamações por mês, sendo que pelo ,menos 10% são de atendimento
emergencial.
O considerável número de ocorrências envolvendo produtos
perigosos mostra a importância de um maior envolvimento das empresas
e orgãos públicos e de um treinamento contínuo dos profissionais
ligados a essa área no sentido de evitar prejuízos ao meio ambiente,
78
aos usuários, as comunidades e ao patrimônio público e privado. O
profissional da química tem um papel central, pois sem o apoio de seus
conhecimentos técnicos todas as medidas de prevenção, controle e de
correção seriam comprometidas devido à má utilização dos recursos
disponíveis.
Os órgãos delegados realizam também a verificação metrológica
dos equipamentos (medição da capacidade volumétrica dos equipamentos
transportadores de carga perigosa), é importante ressaltar que
esta fiscalização abrange apenas os veículos e equipamentos transportadores
do produto perigoso a granel, como:
= Combustíveis
= Corrosivos
= Inflamáveis
= Etc.
6.6 - IDENTIFICAÇÃO DOS PRODUTOS PERIGOSOS
A identificação de riscos de produtos perigosos para o transporte
rodoviário é realizada por meio da sinalização da unidade de transporte,
composta por um painel de segurança, de cor alaranjada, e um rótulo de
risco, bem como pela rotulagem das embalagens interna e externa. Estas
informações obedecem aos padrões técnicos definidos na legislação
do transporte de produtos perigosos.
As informações inseridas no painel de segurança e no rótulo de
risco, conforme determina a legislação, abrangem o Número de Risco
e o Número da ONU, no Painel de Segurança, e o Símbolo de Risco e
a Classe/Subclasse de Risco no Rótulo de Risco, conforme mostra a
Figura.
79
6.7 - NÚMERO DE RISCO
Conforme visto na Figura anterior, o número de risco é fixado na
parte superior do Painel de Segurança e pode ser constituído por até três
algarismos (mínimo de dois), que indicam a natureza e a intensidade
dos riscos, conforme estabelecido na Resolução n° 420, de 12/02/2004,
da Agência Nacional de Transporte Terrestre (ANTT)/Ministério dos
Transportes (Tabela abaixo).
Significado dos algarismos dos números de risco
80
6.8 - A LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO
Na indústria do petróleo a distribuição física representa o elo final
da sua complexa cadeia logística. É entendida como a atividade que
“coloca” o produto final (no caso derivados do petróleo) no mercado,
após a saída da refinaria.
A regulamentação da atividade de distribuição de combustíveis
líquidos derivados de petróleo, álcool combustível e outros combustíveis
automotivos no Brasil, competem à Agência Nacional do
Petróleo (ANP). Em um primeiro momento, a atuação da ANP direcionou-
se em grande parte a concessão das áreas de exploração e produção
de petróleo (upstream). As medidas adotadas, o sucesso nas licitações
para concessão de licenças de exploração e os resultados palpáveis obtidos,
evidenciaram o significativo avanço na implementação do processo
de abertura do mercado de petróleo e derivados.
Em janeiro de 2002, foi dado um passo decisivo para os segmentos
de refino, comercialização e logísticas (armazenagem e transporte)
com a liberação total das importações de derivados.
Hoje as empresas regularmente constituídas e devidamente
habilitadas podem importar derivados de qualquer parte do mundo,
contratar transporte internacional, bem como contratar, no Brasil,
a logística necessária para que o produto seja entregue em perfeitas
condições aos consumidores.
6.8.1 - ROTERIZAÇÃO DOS VEÍCULOS
Os custos de transporte representam uma parcela significativa
dos custos logísticos de uma empresa. Assim é fundamental melhorar
a eficiência com a máxima utilização dos veículos e do pessoal diretamente
envolvido nessa atividade.
A Logística é responsável por definir as estratégias que levarão
a reduzir os custos dos transportes e melhorar os trajetos que um veículo
deve realizar (rotas ótimas)através da malha rodoviária, linhas
férreas, linhas de navegação aquoviária ou rotas de navegação aérea,
minimizando os custos de deslocamento total entre o ponto de origem
(fábrica,depósito,etc.) e os pontos de destino que são os clientes (pon81
tos de venda).
As atividades relacionadas ao transporte à distribuição física
buscam, a cada vez mais, o aprimoramento da qualidade e da produtividade,
de forma a garantir um melhor aproveitamento da frota e a
diminuição dos percursos dos veículos. O aumento do número de entregas
e sua dispersão geográfica em decorrência da política de redução
de estoque das empresas, que as leva a efetuar pedidos menores e com
maior frequência, causam um impacto significativo nas operações e nos
custos associados aos sistemas de distribuição. Concomitantemente,
aumentam as exigências dos clientes com relação a prazos, datas e
horários de entrega.
Com o aumento das restrições operacionais, encontrar intuitivamente
uma “boa” solução na programação e execução das operações
diárias de transporte e distribuição fisica se torna cada vez mais dificil.
É neste nível que a necessidade de uma ferramenta flexível e eficiente
no planejamento da atividade de roteirização e programação se mostra
evidente.
Existem modelos determinados para os problemas de roteirização
que envolvem o planejamento de um conjunto de rotas de mínimo
custo, que inicia e termina em pelo menos um depósito central, através
de uma frota de veículos que atendem a um determinado número de
clientes com demanda conhecida. É conhecido como “Problema de Roteirização
de Veículos (PRV)”.
Quando o aspecto espacial do problema de roteirização de
veículos é combinado com aspecto temporal, tem-se o problema de roteirização
de veículos com janela de tempo (PRVJT).
Nesse problema, deve ser levado em consideração o horário de
entrega, ou janela de tempo, derivado do fato de que alguns clientes
impõem prazos de entrega e horários de atendimento. o Tema de roteirização
de veículos é muito amplo e complexo, não sendo objeto de
maior aprofundamento nesta pesquisa.
82
6.8.2 - A LOGÍSTICA NO CONTEXTO DA ÁREA
INTERNACIONAL DA PETROBRÁS
A Área Internacional, através de suas Unidades de Negócio e
dos Escritórios de Representação da PETROBRAS, no exterior, atua
por toda a extensão da cadeia produtiva da indústria do petróleo, ou
seja, da descoberta da matéria-prima (petróleo ou gás natural), passando
pelo refino, onde a matéria-prima é transformada em produtos
(derivados) destinados à comercialização, até a distribuição e entrega
dos produtos junto aos consumidores (intermediários e finais). Trata-se,
portanto, de uma operação integrada, onde se busca estabelecer uma
espécie de sinergia entre os diversos players (fornecedores de matérias-
primas, refinarias, fábricas, transportadores, estações de serviços,
traders e clientes, com o objetivo fundamental de prover ganhos para a
cadeia como um todo.
O upstream internacional, por exemplo, é apoiado por uma
complexa e sofisticada logística, que visa assegurar, sobretudo, que
as operações de exploração e produção onshore (terrestres) e offshore
(marítimas) sejam realizadas com segurança, rapidez e economia,
respeitando-se os aspectos de proteção ambiental, os prazos e as especificações
contratuais e os investimentos definidos no “Plano Anual de
Negócios (PAN)” da empresa.
Dentre as diversas atividades de apoio logístico, características
desse segmento, podem-se destacar aquelas comumente mais utilizadas:
a) instalações de bases de apoio, incluindo escritórios,
armazéns, pátios, cais de atracação e equipamentos para carregamento/
descarregamento das embarcações de apoio e movimentações nos
armazéns;
b) controle informatizado de materiais e estoque;
c) serviços de engenharia diversos, destinados à recuperação e
limpeza de dutos e tanques utilizados na atividade de perfuração;
d) aluguel de equipamentos diversos;
e) utilização de balsas para a instalação de dutos rígidos, plataformas
e estruturas submarinas (manifolds, PLEMs, módulos de com83
preensão e estações de sucção);
f) implantação de sistemas de ancoragem para as embarcações; e
g) gerenciamentos dos procedimentos de qualidade, meio-ambiente
e segurança industrial.
É importante salientar que na indústria do petróleo, o custo
decorrente da “inati-vidade” de um equipamento, motivado pela demora
do recebimento de uma peça, pode alcançar cifras astronômicas, considerando
os elevados valores das multas contratuais, daí a importância
de se dispor de um eficiente sistema de suprimento de materiais.
Cada unidade de Negócio e Escritório de Representação, localizado
no exterior, desempenha uma importante função no processo
logístico da Área Internacional, os quais são descritos abaixo de forma
sumarizada.
= Unidades de Negócio Angola Colômbia
Como a PETROBRAS não possui refinarias próprias nesses
países, essas Unidades atuam, basicamente, como provedoras de matéria-
prima (petróleo).
Essa matéria-prima é transferida, por meio de oleodutos, dos
armazéns de óleo cru.
= Unidades de Negócio Argentina Bolívia
Essas Unidades estão localizadas em países que não dispõem de
uma infra-estrutura logística adequada, nos segmentos da cadeia produtiva
da indústria do petróleo (upstream, midstream e downstream). Por
esse motivo, a PETROBRAS é obrigada a dispor de uma série de facilidades,
que incluem: refinarias, plantas industriais, transportadoras,
oleodutos, gasodutos, termoelétricas, estações de serviço, centros de
distribuição, terminais, armazéns e muitas outras.
Na Argentina, todo o gás produzido nos campos da PETROBRAS é
destinado para atender a demanda do mercado interno, que apresenta
altas taxas de consumo, notadamente o gás natural veicular (GNV).
84
Obs.: O Brasil exporta petróleo pesado, gasolina e óleos combustíveis
e importa óleo diesel, querosene de aviação, nafta e
petróleo leve.
No caso da Bolívia, a maior parte do gás produzido no país é
destinada a atender a demanda do mercado brasileiro. O gás é escoado
dos campos produtores, por uma rede de dutos, até conectar-se ao gasoduto
Bolívia-Brasil.
= Unidades de Negócio Estados Unidos
Essa unidade de Negócios tem uma importância estratégica
no contexto logístico da Área Internacional da PETROBRAS, dado
a sua localização que privilegia o contato com as grandes empresas
de petróleo e os mercados internacionais. Entre as suas atribuições,
destaca-se a função de trader de petróleo e derivados, bem como a de
procurement de materiais e equipamentos, para atender todo o Sistema
PETROBRAS.
6.8.3- A LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO
Production logistics, isto é A Logística de Produção de uma indústria,
também conhecida como PPCP (Planejamento, Programação e
Controle da Produção) é um segmento da indústria automatizada, que
trata da gestão e controle de mão-de-obra, material e informação no
processo produtivo.
Devido à grande complexidade que as grandes plataformas industriais
apresentam, dada a enorme quantidade de materiais, operários
e máquinas, a gestão destes recursos é feita na maioria das vezes por
computador.
São estes processos logísticos contínuos de controle da produção
e também das encomendas, que chamamos de logística de produção.
“Uma logística de produção eficiente resulta em tempo e dinheiro
ganho produção”.
Esta área é, assim, essencial para o sucesso de empresas na
85
econômia de mercado global, que hoje existe, uma vez que se preocupa
com o aperfeiçoamento de tarefas fabris, quer pela utilização de processos
mais eficazes, quer pela eliminação de outros desnecessários.
Logística de manufatura é uma tradução alternativa de
production logistics utilizada no Brasil.
86
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Logística da Marinha (EMA-400 2ª Revisão) Brasília, 2003.
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James B. ed. Handbook of supply chain management. Boca Raton, FL:
St Lucie Press, 2001.
- CHAIB-DRAA, Brahim; MULLER, Jorg P. eds. - Multiagent-based
supply chain management. Berlin: Springer, 2006.
- SHAPIRO, Jeremy - Modeling the supply chain. Pacifc Grove, CA:
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Designing and managing the supply chain: concepts, strategies, and
case studies. 2ª ed. Nova Iorque: McGraw-Hill/Irwin, 2003.
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SP - Tigerlog.
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1996.
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- KRIPPENDORFF, Herbert - Manual de Armazenagem Moderna. Lisboa:
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Nova Iorque: Chapman & Hall, 1997
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Nova Iorque: Mcgraw-Hill, 1994
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1998. ALLEN, Jeffrey G. - The Resume Makeover. Los Angeles; New
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- SEVERO Filho, João - Administração de logística integrada materiais,
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(WMS): conceitos teóricos e implementação em um centro de distribuição
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quinta-feira, 27 de março de 2014
Modulo_5_A Logistica do Petróleo
MÓDULO 5
5.0 - A LOGÍSTICA DO PETRÓLEO
Este capítulo vai apresentar as características da logística do
petróleo no Brasil, sua distribuição, transporte e localização geográfica
das refinarias e bases de distribuição (primárias e secundárias) e os
principais fluxos de transferência de derivados.
Em se tratando de um País de grande dimensão geográfica como
o Brasil, faz-se necessária a aplicação intensiva das novas tecnologias
de informação e de ferramentas logísticas mais eficientes, para que
toda a Cadeia de Suprimentos possa estar total e definitivamente integrada.
No caso do mercado de combustíveis, podem ser considerados
componentes da Cadeia de Suprimentos: transportador (ferroviário,
rodoviário ou lacustre), produtores de combustíveis (Petrobras, refinarias
particulares e petroquímicas), distribuidoras (Shell, Texaco, Esso,
BR, Ipiranga, etc) e consumidores (indústrias ou pessoas físicas).
Para que as funções e atividades logísticas iniciem seu fluxo
de forma mais precisa, é necessária a acura cidade nas etapas da
obtenção da demanda que compreende a pesquisa de mercado, análise
e desenvolvimento de produtos, aquisição de insumos, entre outras. No
atendimento posterior a esta demanda está o transporte, a distribuição,
55
a armazenagem e o atendimento do pedido no prazo pré-determinado.
5.1 - A LOGÍSTICA NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO
“A indústria do petróleo é um dos exemplos mais complexos e
abrangentes de complexidade logística no mundo empresarial”.
A Cadeia de Suprimento na Indústria do Petróleo (Supply
Chain)
Considera-se que o objetivo fundamental da indústria do
petróleo é ofertar produtos derivados do petróleo ao mercado consumidor.
O cumprimento de tal objetivo, entretanto, requer o estabelecimento
de uma longa e complexa cadeia logística.
A cadeia de suprimentos da indústria do petróleo é representada
basicamente por dois grandes segmentos: Exploração &
Produção (E&P), também conhecido como segmento upstream; e um
segundo, comumente referenciado como segmento downstream, que
englobaria as atividades de Refino, Transporte, Comercialização e Distribuição
e derivados.
Recentemente, um terceiro segmento, denominado de
midstream, que é responsável pelas atividades de Refino ou de Transporte,
variando, foi adotado também na divisão dos trabalhos envolvidos
na indústria do petróleo.
Para efeitos dessa pesquisa resolveu-se adotar a convenção
e os conceitos utilizados pelo Centro de Pesquisas da PETROBRAS
(CENPES) e colaborado por que estabelece o seguinte Upstream
(Exploração e Produção); Midstream (Refino); e Downstream (Distribuição).
A figura a seguir apresenta um esquema simplificado do
supply chain da indústria do petróleo.
56
A seguir é apresentada uma breve descrição dos três grandes segmentos
da cadeia de suprimento da indústria do petróleo, enfatizando sua principais
características, estruturas e particularidades.
5.2 - SEGMENTO DE EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO (UPSTREAM)
As atividades de exploração e produção (E&P) compreendem
aquelas neces-sárias à extração do petróleo da terra ou do mar, colocando-
o disponível para o processo de refino. Tais atividades têm início
com os estudos geológicos e geofísicos, por meio dos quais se torna
possível mapear determinadas áreas e indicar o grau de probabilidade
de encontrar-se uma formação de petróleo com envergadura comercial.
Uma vez realizado os estudos das áreas de interesse, são determinados
os locais de maior, probabilidade de ocorrência de óleo, iniciase,
a partir deste momento , a fase de perfuração, através da abertura
de poços exploratórios, ou pioneiros, que irão fornecer informações e
delimitar as fronteiras das áreas efetivamente produtivas. Após a conclusão
da atividade de perfuração, seguem as atividades de completação,
que visão basicamente adequar os poços perfurados, possibilitando
a instalação dos equipamentos para a produção de óleo/ou gás natural.
Esquema Simplificado do Supply Chain da Indústria do Petróleo
57
Concluídas as etapas anteriores e uma vez confirmada a presença
de óleo através dos poços exploratórios , atinge-se a fase de produção
de óleo e/ou gás natural, na qual são perfurados os poços de produção
e estabelecida toda a infra-estrutura necessária para colocar-se o óleo
disponível para uso.
5.3 - SEGMENTO DE REFINO (MIDSTREAM)
O processo de refino consiste no conjunto integrado de processos,
tratamentos e reações físico-químicas pelos quais o óleo cru
é transformado quimicamente em derivados com especificações bem
caracterizadas e adequados a finalidades específicas.
O petróleo bruto é transferido das proximidades das áreas de
produção até o parque de armazenamento de cru da planta de refino. O
óleo é então submetido a trata-mentos preliminares, conhecidos como
decantação (para sedimentação de resíduos sólidos e separação da
água emulsionada com petróleo), dessalgação (redução do teor de sal
substância nociva aos equipamentos de refino), diluição com outros
tipos de óleo para ajustar as características físico-químicas como viscosidade
e fluidez e outros tratamentos menos genéricos, que eventualmente
são necessários para adequação da qualidade do óleo cru ao
tipo específico de equipamento de refino. O processamento do petróleo
é realizado em unidades de refinação específicas para cada finalidade,
e em diferentes sequências de processos, de acordo com o objetivo desejado.
Conclusão: Como produto final de todo o segmento de refino, temse
a disponibilidade de uma vasta variedade de derivados, como a
gasolina, o diesel, o querosene e outros derivados que são fornecidos
como matéria-prima para outras indústrias.
5.4 - SEGMENTO DE DISTRIBUIÇÃO (DOWNSTREAM)
O segmento de distribuição ou downstream refere-se ao conjunto
de operações, de uma cadeia produtiva extensa, nas quais intervém
um grande número de agentes logísticos. Fatores como a rapi58
dez na entrega do produto ao cliente, o tipo de produto transportado e a
característica do transporte a ser utilizado em função das particularidades
da carga, que muitas vezes envolve o manuseio de produtos
perigosos e inflamáveis, faz com que a ação de fazer o produto chegar
ao cliente final, demande o emprego de uma malha logística extremamente
complexa.
Os produtos derivados do petróleo, como por exemplo, a gasolina
e o óleo diesel, ao sairem da refinaria produtora, fluem através de
um “canal de distribuição” que envolve bases primárias e secundárias
de armazenamento, até chegarem aos postos de serviço. As bases
primárias (ou principais) são aquelas que recebem os produtos diretamente
das refinarias ou através da importação direta dos mesmos. Já as
bases secundárias recebem os produtos provenientes de outras bases,
seja principal ou secundária localizada remotamente ou sem condições
logísticas para conduzir os produtos até os postos de serviços ou centros
de distribuição.
Em se tratando da comercialização de derivados de uso industrial,
como por exemplo, a nafta petroquímica e os óleos combustíveis o
produto é transportado da refinaria até o cliente através de dutos (pipelines),
por modais marítimos ou ferroviários.
5.5 - LOGÍSTICA DE TRANSPORTE DO PETRÓLEO E SEUS
DERIVADOS
Diariamente, são produzidos pelos grandes campos petrolíferos
mundiais, volumes cada vez maiores de petróleo. O escoamento de tal
volume de petróleo dos campos de produção para as refinarias constitui
um sério problema logístico, uma vez que as jazidas consideradas comercialmente
exploráveis, quase sempre estão localizadas em regiões
distantes das áreas geográficas onde se concentra a demanda por produtos
do petróleo.
As primeiras refinarias foram constituídas de forma a privilegiar
a proximidade com os campo produtores e os centros de consumo
facilitando o transporte da matéria prima e dos produtos derivados.
Porém, com o passar dos tempos, ocorreu o inevitável distanciamento
entre os campo de petróleo e as refinarias, resolveu-se então adotar um
59
padrão para a transferência da matéria-prima, conforme apresentado
abaixo no quadro a seguir:
Obs.: denomina-se TANKER todo navio que transporta uma
carga líquida (petróleo, gás liquefeito, produtos químicos, etc.).
As siglas, a seguir, descrevem os navios tanques (ou oil tankers
ship), segundo sua capacidade de transporte de cargas, medidas em
milhares de toneladas:
Escolha do Modal para transferência de matéria prima
60
5.6 - TEMPO DE TRANSFERÊNCIA
Refere-se ao tempo de transferência do petróleo a unidade de
processamento, que é função do modal de transporte utilizado e da distância
entre os terminais de embarque e de recepção do produto. No
caso de transferência por dutos, os tempos podem ser expressos em
horas ou dias, já no caso de transferência por navios, por exemplo, os
tempos seriam expressos em dias ou meses.
5.7 - MODAIS UTILIZADOS NO TRANSPORTE DO PETRÓLEO
E SEUS DERIVADOS
A) DUTOVIÁRIO
Tipo de modal que utiliza dutos ou tubulações para o transporte
de grandes quantidades de petróleo e derivados. Consiste num
dos meios mais econômicos e seguros para a movimentação de cargas
líquidas do petróleo. Através dos dutos é possível interligar as fontes
produtoras, as refinarias, os terminais de armazenamento, as bases de
distribuição e os centros consumidores.
61
O custo de transferência por esse tipo de modal indica expressiva
vantagem em termos econômicos, uma vez que permite a redução
dos custos dos fretes (que influenciam significativamente nos preços finais
dos derivados), diminui o tráfego de caminhões e vagões-tanque e
aumenta a segurança nas estradas e vias urbanas. Um aspecto negativo
na movimentação de produtos por modal dutoviário é a velocidade,
muito vagarosa, cerca de 3 e 4 milhas por hora, em relação ao modal
rodoviário.
Tal problema é em parte abrandado pelo fato de que os produtos
movem-se 24 horas por dia e 7 dias por semana, tornando a velocidade
efetiva muito maior quando comparada com as dos demais modais de
transporte.
Existem dutos que transportam exclusivamente óleos (oleodutos
ou em inglês, pipelines), e outros (polidutos) que são utilizados para
transportar outros derivados . O gás natural é transportado por gasodutos
até as refinarias para ser processado.
Em seguida, também por meio degasodutos, segue para os
grandes consumidores indústrias e para as redes de distribuição domiciliar.
um aspecto muito importante e que merece ser salientado,
diz respeito ao problema das interfaces, nome utilizado para referirse
à “contaminação” entre dois produtos transportados em serie num
mesmo oleoduto, onde a mistura dos dois produtos vem a constituir um
terceiro produto, alterando a qualidade e a especificação dos produtos
originais.
Existem algumas maneiras de evitar-se a contaminação, como
por exemplo, avaliar e corrigir projetos de tubulações que apresentem
problemas, como por exemplo, diâmetros irregulares, trechos mortos,
posicionamento irregular de bombas, tanques e pontos de manobras,
etc. Outra solução seria a utilização de produtos com densidade e viscosidade
semelhantes.
62
B) RODOVIÁRIO
O transporte de derivados do petróleo por esse modal é
realizado através de caminhões-tanques. Alguns apresentam tanques
segmentados, possibilitando o transporte de mais de um tipo de produto.
As operações de carga e descarga dos produtos são realizadas por
operadores especializados, e dentro de rigorosos padrões de segurança,
por se tratar de produtos e altamente inflamáveis. Entre as vantagens
apresentadas por este tipo de modal, destacam-se: velocidade, frequência
e a disponibilidade.
C) FERROVIÁRIO
63
Esse tipo de modal representa uma alternativa econômica para
o deslocamento de grandes volumes de petróleo e seus derivados (cerca
de 30% de economia se comparado ao modal rodoviário, em média, os
vagões-tanque são confeccionados em aço e possuem uma capacidade
para 60 metros cúbicos. em contrapartida, a velocidade do deslocamento
das composições, deve ser levada em consideração numa análise do
custo/benefício (velocidade média de cerca de 20 milhas por hora).
Tal velocidade reflete o fato de que a maior parte do tempo
(86%) é gasto em operações de carregamento e descarregamento.
Como nos demais modais, as operações de carregamento e
descarregamento dos produtos armazenados nos vagões-tanque são
realizadas por operadores especializados, e dentro de rigorosos padrões
de segurança, por se tratar de produtos e altamente inflamáveis.
D) HIDROVIÁRIO
Compreende o transporte que utiliza o meio aquático, quer seja
marítimo ou fluvial. Ao contrário do que ocorre com os outros modais,
as operações de carga e descarga no modal hidroviário são muitos mais
complexas, exigindo muitas vezes a utilização de equipamentos sofisticados.
O transporte de cabotagem do petróleo e dos seus derivados é
realizado por meio de navios tanque com grande capacidade de arma64
zenamento (35 mil até 90 mil toneladas).
Existem ainda outras embarcações empregadas por este tipo de
modal, como por exemplo, chatas e balsas-tanque, com capacidade de
até 40 mil toneladas.
Cumpre salientar que o objetivo desta descrição foi o de apresentar
de maneira simples e objetiva, as particularidades dos modais
mais comumente utilizados para o transporte do petróleo e dos seus
derivados, sem a mínima pretensão de esgotar o assunto, que em face
da sua natureza e complexidade, certamente demandaria um aprofundamento
muito maior, fugindo dos propósitos dessa pesquisa.
5.8 - PETROBRÁS TRANSPORTE S/A - TRANSPETRO
= Transporta petróleo, gás natural, derivados e álcool.
= Opera 11 mil Km de oledutos e gasodutos, 45 terminais (21 terrestres
e 24 aquaviários).
= Possuem 500 tanques com capacidade de 10 milhões m³, de óleo
leve/pesado, 53 petroleiros.
= Responsável pela distribuição (sistema Petrobrás).
= Criada em 1998.
= Atua também no exterior.
A frota da Transpetro tem capacidade de transportar 2,9 milhões de
toneladas de produtos e é formada por 53 embarcações, sendo:
= Nove navios aliviadores para escoamento da produção de petróleo
em alto-mar.
= Treze navios para o transporte de petróleo e de produtos escuros
(óleo combustível e bunker).
= Seis navios para produtos escuros e claros (óleo diesel e gasolina).
65
= Dezoito navios para produtos claros.
= Seis navios gaseiros, para transporte de gás liquefeito de petróleo
(GLP).
= Um unidade flutuante de transferência e estocagem de petróleo
(FSO).
= Um embarcação de apoio marítimo.
5.9 - REFINO DO PETRÓLEO
Petróleo bruto é o termo para o óleo não processado. Ele também
é conhecido apenas como petróleo. O petróleo bruto é um combustível
fóssil, o que significa que ele é formado pelo processo de decomposição
de matéria orgânica, restos vegetais, algas, alguns tipos de
plâncton e restos de animais marinhos - ocorrido durante centenas de
milhões de anos na história geológica da Terra. Os tipos de petróleo
bruto podem apresentar cores diferentes, de claros a negro, assim como
viscosidades diferentes, que podem ser semelhantes a água ou quase
sólidas. O petróleo bruto é o ponto de partida para muitas substâncias
diferentes porque contém hidrocarbonetos. Os hidrocarbonetos são
moléculas que contém hidrogênio, e existem em diferentes tamanhos e
estruturas, com cadeias ramificadas e não ramificadas e anéis.
Duas características são importantes nos hidrocarbonetos:
= Eles contêm muita energia. Muitos dos produtos derivados de
petróleo bruto como a gasolina, óleo diesel, parafina sólida são úteis
graça a essa energia;
= Eles podem ter formas diferentes. O menor hidrocarboneto é o metano
(CH4), um gás mais leve do que o ar. Cadeias mais longas contém
cinco carbonos ou mais e são líquidos; já nas cadeias muito longas há
hidrocarbonetos sólidos, como a cera. Ao ligar quimicamente cadeias
de hidrocarbonetos artificialmente, obtemos vários produtos, que vão
da borracha sintética até o naylon e o plástico de potes para alimentos.
O petróleo bruto contém centenas de diferentes tipos de hidro66
carbonetos misturados e, para separá-los, é necessário refinar o petróleo
As cadeias de ¬hidrocarbonetos de diferentes tamanhos têm
pontos de ebulição que vão aumentando progressivamente, o que possibilita
separá-las através do processo de destilação. É isso o que acontece
em uma refinaria de petróleo. Na etapa inicial do refino, o petróleo
bruto é aquecido e as diferentes cadeias são separadas de acordo com
suas temperaturas de evaporação. Cada comprimento de cadeia diferente
tem uma propriedade diferente que a torna útil de uma maneira
específica.
5.9.1 - REFINO DO PETRÓLEO (PROCESSO)
Como já mencionamos, um barril de petróleo bruto é composto
por diversos tipos de hidrocarbonetos. O refino de petróleo separa tudo
isso em várias substâncias úteis. Para isso, os químicos seguem algumas
etapas.
1. A maneira mais antiga e comum de separar os vários componentes
(chamados de frações) é usar as diferenças entre as temperaturas de
ebulição. Isso é chamado de destilação fracionada. Basicamente, esquenta-
se o petróleo bruto deixando-o evaporar e depois condensa-se
esse vapor.
2. Técnicas mais novas usam o processamento químico, térmico ou
catalítico em algumas das frações para criar outras, em um processo
chamado de conversão. O processamento químico, por exemplo, pode
quebrar cadeias longas em outras menores. Isso permite que uma refinaria
transforme óleo diesel em gasolina, de acordo com a demanda
por gasolina.
3. As refinarias devem tratar as frações para remover as impurezas.
4. As refinarias combinam as várias frações (processadas e não processadas)
em misturas para fabricar os produtos desejados. Por exemplo,
as diferentes misturas de cadeias podem criar gasolinas com diferentes
índices de octanagem.
67
Os produtos são armazenados no local até que sejam
entregues aos diferentes compradores, como postos de gasolina, aeroportos
e fábricas de produtos químicos. Além de fazer produtos baseados
no petróleo, as refinarias também devem tratar os dejetos envolvidos
nos processos para minimizar a poluição do ar e da água.
Na próxima seção, veremos como separar o petróleo bruto em
seus diferentes componentes.
5.9.2 - DESTILAÇÃO FRACIONADA
Os vários componentes do petróleo bruto têm tamanhos, pesos
e temperaturas de ebulição diferentes. Por isso, o primeiro passo
é separar esses componentes. E devido a diferença de suas temperaturas
de ebulição, eles podem ser facilmente separados por um processo
chamado de destilação fracionada.
Foto de uma refinaria de petróleo
68
1. Aquecer a mistura de duas ou mais substâncias (líquidos) de diferentes
pontos de ebulição a alta temperatura. O aquecimento costuma ser
feito com vapor de alta pressão para temperaturas de cerca de 600°C.
2. A mistura entra em ebulição formando vapor (gases). A maior parte
das substâncias passam para a fase de vapor.
3. O vapor entra no fundo de uma coluna longa (coluna de destilação
fracionada) cheia de bandejas ou placas. elas possuem muitos orifícios
ou proteções para bolhas a fim de permitir a passagem do vapor as
placas aumentam o tempo de contato entre o vapor e os líquidos na
coluna, elas ajudam a coletar os líquidos que se formam nos diferentes
pontos da coluna há uma diferença de temperatura pela coluna (mais
quente embaixo, mais frio em cima)
4. O vapor sobe pela coluna.
5. Conforme o vapor sobe pelas placas da coluna, ele esfria.
6. Quando uma substância na forma de vapor atinge uma altura em que
a temperatura da coluna é igual ao ponto de ebulição da substância, ela
condensa e forma um líquido. A substância com o menor ponto de ebulição
irá se condensar no ponto mais alto da coluna. Já as substâncias
com pontos de ebulição maiores condensarão em partes inferiores da
coluna.
7. As placas recolhem as diferentes frações líquidas.
8. As frações líquidas recolhidas podem: passar por condensadores,
onde serão resfriadas ainda mais, e depois ir para tanques de armazenamento
e seguir para outras áreas para passar por outros processos
químicos, térmicos ou catalíticos.
A destilação fracionada é útil para separar uma mistura de substâncias
com diferenças pequenas em seus pontos de ebulição sendo uma
etapa muito importante no processo de refino.
69
Poucos compostos saem da coluna de destilação prontos para
serem comercializados. Muitos deles devem ser processados quimicamente
para criar outras frações. Por exemplo, apenas 40% do petróleo
bruto destilado é gasolina. No entanto, a gasolina é um dos principais
produtos fabricados pelas empresas de petróleo. Em vez de destilar
continuamente grandes quantidades de petróleo bruto, essas empresas
utilizam processos químicos para produzir gasolina a partir de outras
frações que saem da coluna de destilação. É este processo que garante
uma porção maior de gasolina em cada barril de petróleo bruto.
O processo de refino de petróleo começa em uma coluna de destilação fracionada.
À direita, podemos ver vários processadores químicos que serão descritos na próxima seção.
70
5.0 - A LOGÍSTICA DO PETRÓLEO
Este capítulo vai apresentar as características da logística do
petróleo no Brasil, sua distribuição, transporte e localização geográfica
das refinarias e bases de distribuição (primárias e secundárias) e os
principais fluxos de transferência de derivados.
Em se tratando de um País de grande dimensão geográfica como
o Brasil, faz-se necessária a aplicação intensiva das novas tecnologias
de informação e de ferramentas logísticas mais eficientes, para que
toda a Cadeia de Suprimentos possa estar total e definitivamente integrada.
No caso do mercado de combustíveis, podem ser considerados
componentes da Cadeia de Suprimentos: transportador (ferroviário,
rodoviário ou lacustre), produtores de combustíveis (Petrobras, refinarias
particulares e petroquímicas), distribuidoras (Shell, Texaco, Esso,
BR, Ipiranga, etc) e consumidores (indústrias ou pessoas físicas).
Para que as funções e atividades logísticas iniciem seu fluxo
de forma mais precisa, é necessária a acura cidade nas etapas da
obtenção da demanda que compreende a pesquisa de mercado, análise
e desenvolvimento de produtos, aquisição de insumos, entre outras. No
atendimento posterior a esta demanda está o transporte, a distribuição,
55
a armazenagem e o atendimento do pedido no prazo pré-determinado.
5.1 - A LOGÍSTICA NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO
“A indústria do petróleo é um dos exemplos mais complexos e
abrangentes de complexidade logística no mundo empresarial”.
A Cadeia de Suprimento na Indústria do Petróleo (Supply
Chain)
Considera-se que o objetivo fundamental da indústria do
petróleo é ofertar produtos derivados do petróleo ao mercado consumidor.
O cumprimento de tal objetivo, entretanto, requer o estabelecimento
de uma longa e complexa cadeia logística.
A cadeia de suprimentos da indústria do petróleo é representada
basicamente por dois grandes segmentos: Exploração &
Produção (E&P), também conhecido como segmento upstream; e um
segundo, comumente referenciado como segmento downstream, que
englobaria as atividades de Refino, Transporte, Comercialização e Distribuição
e derivados.
Recentemente, um terceiro segmento, denominado de
midstream, que é responsável pelas atividades de Refino ou de Transporte,
variando, foi adotado também na divisão dos trabalhos envolvidos
na indústria do petróleo.
Para efeitos dessa pesquisa resolveu-se adotar a convenção
e os conceitos utilizados pelo Centro de Pesquisas da PETROBRAS
(CENPES) e colaborado por que estabelece o seguinte Upstream
(Exploração e Produção); Midstream (Refino); e Downstream (Distribuição).
A figura a seguir apresenta um esquema simplificado do
supply chain da indústria do petróleo.
56
A seguir é apresentada uma breve descrição dos três grandes segmentos
da cadeia de suprimento da indústria do petróleo, enfatizando sua principais
características, estruturas e particularidades.
5.2 - SEGMENTO DE EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO (UPSTREAM)
As atividades de exploração e produção (E&P) compreendem
aquelas neces-sárias à extração do petróleo da terra ou do mar, colocando-
o disponível para o processo de refino. Tais atividades têm início
com os estudos geológicos e geofísicos, por meio dos quais se torna
possível mapear determinadas áreas e indicar o grau de probabilidade
de encontrar-se uma formação de petróleo com envergadura comercial.
Uma vez realizado os estudos das áreas de interesse, são determinados
os locais de maior, probabilidade de ocorrência de óleo, iniciase,
a partir deste momento , a fase de perfuração, através da abertura
de poços exploratórios, ou pioneiros, que irão fornecer informações e
delimitar as fronteiras das áreas efetivamente produtivas. Após a conclusão
da atividade de perfuração, seguem as atividades de completação,
que visão basicamente adequar os poços perfurados, possibilitando
a instalação dos equipamentos para a produção de óleo/ou gás natural.
Esquema Simplificado do Supply Chain da Indústria do Petróleo
57
Concluídas as etapas anteriores e uma vez confirmada a presença
de óleo através dos poços exploratórios , atinge-se a fase de produção
de óleo e/ou gás natural, na qual são perfurados os poços de produção
e estabelecida toda a infra-estrutura necessária para colocar-se o óleo
disponível para uso.
5.3 - SEGMENTO DE REFINO (MIDSTREAM)
O processo de refino consiste no conjunto integrado de processos,
tratamentos e reações físico-químicas pelos quais o óleo cru
é transformado quimicamente em derivados com especificações bem
caracterizadas e adequados a finalidades específicas.
O petróleo bruto é transferido das proximidades das áreas de
produção até o parque de armazenamento de cru da planta de refino. O
óleo é então submetido a trata-mentos preliminares, conhecidos como
decantação (para sedimentação de resíduos sólidos e separação da
água emulsionada com petróleo), dessalgação (redução do teor de sal
substância nociva aos equipamentos de refino), diluição com outros
tipos de óleo para ajustar as características físico-químicas como viscosidade
e fluidez e outros tratamentos menos genéricos, que eventualmente
são necessários para adequação da qualidade do óleo cru ao
tipo específico de equipamento de refino. O processamento do petróleo
é realizado em unidades de refinação específicas para cada finalidade,
e em diferentes sequências de processos, de acordo com o objetivo desejado.
Conclusão: Como produto final de todo o segmento de refino, temse
a disponibilidade de uma vasta variedade de derivados, como a
gasolina, o diesel, o querosene e outros derivados que são fornecidos
como matéria-prima para outras indústrias.
5.4 - SEGMENTO DE DISTRIBUIÇÃO (DOWNSTREAM)
O segmento de distribuição ou downstream refere-se ao conjunto
de operações, de uma cadeia produtiva extensa, nas quais intervém
um grande número de agentes logísticos. Fatores como a rapi58
dez na entrega do produto ao cliente, o tipo de produto transportado e a
característica do transporte a ser utilizado em função das particularidades
da carga, que muitas vezes envolve o manuseio de produtos
perigosos e inflamáveis, faz com que a ação de fazer o produto chegar
ao cliente final, demande o emprego de uma malha logística extremamente
complexa.
Os produtos derivados do petróleo, como por exemplo, a gasolina
e o óleo diesel, ao sairem da refinaria produtora, fluem através de
um “canal de distribuição” que envolve bases primárias e secundárias
de armazenamento, até chegarem aos postos de serviço. As bases
primárias (ou principais) são aquelas que recebem os produtos diretamente
das refinarias ou através da importação direta dos mesmos. Já as
bases secundárias recebem os produtos provenientes de outras bases,
seja principal ou secundária localizada remotamente ou sem condições
logísticas para conduzir os produtos até os postos de serviços ou centros
de distribuição.
Em se tratando da comercialização de derivados de uso industrial,
como por exemplo, a nafta petroquímica e os óleos combustíveis o
produto é transportado da refinaria até o cliente através de dutos (pipelines),
por modais marítimos ou ferroviários.
5.5 - LOGÍSTICA DE TRANSPORTE DO PETRÓLEO E SEUS
DERIVADOS
Diariamente, são produzidos pelos grandes campos petrolíferos
mundiais, volumes cada vez maiores de petróleo. O escoamento de tal
volume de petróleo dos campos de produção para as refinarias constitui
um sério problema logístico, uma vez que as jazidas consideradas comercialmente
exploráveis, quase sempre estão localizadas em regiões
distantes das áreas geográficas onde se concentra a demanda por produtos
do petróleo.
As primeiras refinarias foram constituídas de forma a privilegiar
a proximidade com os campo produtores e os centros de consumo
facilitando o transporte da matéria prima e dos produtos derivados.
Porém, com o passar dos tempos, ocorreu o inevitável distanciamento
entre os campo de petróleo e as refinarias, resolveu-se então adotar um
59
padrão para a transferência da matéria-prima, conforme apresentado
abaixo no quadro a seguir:
Obs.: denomina-se TANKER todo navio que transporta uma
carga líquida (petróleo, gás liquefeito, produtos químicos, etc.).
As siglas, a seguir, descrevem os navios tanques (ou oil tankers
ship), segundo sua capacidade de transporte de cargas, medidas em
milhares de toneladas:
Escolha do Modal para transferência de matéria prima
60
5.6 - TEMPO DE TRANSFERÊNCIA
Refere-se ao tempo de transferência do petróleo a unidade de
processamento, que é função do modal de transporte utilizado e da distância
entre os terminais de embarque e de recepção do produto. No
caso de transferência por dutos, os tempos podem ser expressos em
horas ou dias, já no caso de transferência por navios, por exemplo, os
tempos seriam expressos em dias ou meses.
5.7 - MODAIS UTILIZADOS NO TRANSPORTE DO PETRÓLEO
E SEUS DERIVADOS
A) DUTOVIÁRIO
Tipo de modal que utiliza dutos ou tubulações para o transporte
de grandes quantidades de petróleo e derivados. Consiste num
dos meios mais econômicos e seguros para a movimentação de cargas
líquidas do petróleo. Através dos dutos é possível interligar as fontes
produtoras, as refinarias, os terminais de armazenamento, as bases de
distribuição e os centros consumidores.
61
O custo de transferência por esse tipo de modal indica expressiva
vantagem em termos econômicos, uma vez que permite a redução
dos custos dos fretes (que influenciam significativamente nos preços finais
dos derivados), diminui o tráfego de caminhões e vagões-tanque e
aumenta a segurança nas estradas e vias urbanas. Um aspecto negativo
na movimentação de produtos por modal dutoviário é a velocidade,
muito vagarosa, cerca de 3 e 4 milhas por hora, em relação ao modal
rodoviário.
Tal problema é em parte abrandado pelo fato de que os produtos
movem-se 24 horas por dia e 7 dias por semana, tornando a velocidade
efetiva muito maior quando comparada com as dos demais modais de
transporte.
Existem dutos que transportam exclusivamente óleos (oleodutos
ou em inglês, pipelines), e outros (polidutos) que são utilizados para
transportar outros derivados . O gás natural é transportado por gasodutos
até as refinarias para ser processado.
Em seguida, também por meio degasodutos, segue para os
grandes consumidores indústrias e para as redes de distribuição domiciliar.
um aspecto muito importante e que merece ser salientado,
diz respeito ao problema das interfaces, nome utilizado para referirse
à “contaminação” entre dois produtos transportados em serie num
mesmo oleoduto, onde a mistura dos dois produtos vem a constituir um
terceiro produto, alterando a qualidade e a especificação dos produtos
originais.
Existem algumas maneiras de evitar-se a contaminação, como
por exemplo, avaliar e corrigir projetos de tubulações que apresentem
problemas, como por exemplo, diâmetros irregulares, trechos mortos,
posicionamento irregular de bombas, tanques e pontos de manobras,
etc. Outra solução seria a utilização de produtos com densidade e viscosidade
semelhantes.
62
B) RODOVIÁRIO
O transporte de derivados do petróleo por esse modal é
realizado através de caminhões-tanques. Alguns apresentam tanques
segmentados, possibilitando o transporte de mais de um tipo de produto.
As operações de carga e descarga dos produtos são realizadas por
operadores especializados, e dentro de rigorosos padrões de segurança,
por se tratar de produtos e altamente inflamáveis. Entre as vantagens
apresentadas por este tipo de modal, destacam-se: velocidade, frequência
e a disponibilidade.
C) FERROVIÁRIO
63
Esse tipo de modal representa uma alternativa econômica para
o deslocamento de grandes volumes de petróleo e seus derivados (cerca
de 30% de economia se comparado ao modal rodoviário, em média, os
vagões-tanque são confeccionados em aço e possuem uma capacidade
para 60 metros cúbicos. em contrapartida, a velocidade do deslocamento
das composições, deve ser levada em consideração numa análise do
custo/benefício (velocidade média de cerca de 20 milhas por hora).
Tal velocidade reflete o fato de que a maior parte do tempo
(86%) é gasto em operações de carregamento e descarregamento.
Como nos demais modais, as operações de carregamento e
descarregamento dos produtos armazenados nos vagões-tanque são
realizadas por operadores especializados, e dentro de rigorosos padrões
de segurança, por se tratar de produtos e altamente inflamáveis.
D) HIDROVIÁRIO
Compreende o transporte que utiliza o meio aquático, quer seja
marítimo ou fluvial. Ao contrário do que ocorre com os outros modais,
as operações de carga e descarga no modal hidroviário são muitos mais
complexas, exigindo muitas vezes a utilização de equipamentos sofisticados.
O transporte de cabotagem do petróleo e dos seus derivados é
realizado por meio de navios tanque com grande capacidade de arma64
zenamento (35 mil até 90 mil toneladas).
Existem ainda outras embarcações empregadas por este tipo de
modal, como por exemplo, chatas e balsas-tanque, com capacidade de
até 40 mil toneladas.
Cumpre salientar que o objetivo desta descrição foi o de apresentar
de maneira simples e objetiva, as particularidades dos modais
mais comumente utilizados para o transporte do petróleo e dos seus
derivados, sem a mínima pretensão de esgotar o assunto, que em face
da sua natureza e complexidade, certamente demandaria um aprofundamento
muito maior, fugindo dos propósitos dessa pesquisa.
5.8 - PETROBRÁS TRANSPORTE S/A - TRANSPETRO
= Transporta petróleo, gás natural, derivados e álcool.
= Opera 11 mil Km de oledutos e gasodutos, 45 terminais (21 terrestres
e 24 aquaviários).
= Possuem 500 tanques com capacidade de 10 milhões m³, de óleo
leve/pesado, 53 petroleiros.
= Responsável pela distribuição (sistema Petrobrás).
= Criada em 1998.
= Atua também no exterior.
A frota da Transpetro tem capacidade de transportar 2,9 milhões de
toneladas de produtos e é formada por 53 embarcações, sendo:
= Nove navios aliviadores para escoamento da produção de petróleo
em alto-mar.
= Treze navios para o transporte de petróleo e de produtos escuros
(óleo combustível e bunker).
= Seis navios para produtos escuros e claros (óleo diesel e gasolina).
65
= Dezoito navios para produtos claros.
= Seis navios gaseiros, para transporte de gás liquefeito de petróleo
(GLP).
= Um unidade flutuante de transferência e estocagem de petróleo
(FSO).
= Um embarcação de apoio marítimo.
5.9 - REFINO DO PETRÓLEO
Petróleo bruto é o termo para o óleo não processado. Ele também
é conhecido apenas como petróleo. O petróleo bruto é um combustível
fóssil, o que significa que ele é formado pelo processo de decomposição
de matéria orgânica, restos vegetais, algas, alguns tipos de
plâncton e restos de animais marinhos - ocorrido durante centenas de
milhões de anos na história geológica da Terra. Os tipos de petróleo
bruto podem apresentar cores diferentes, de claros a negro, assim como
viscosidades diferentes, que podem ser semelhantes a água ou quase
sólidas. O petróleo bruto é o ponto de partida para muitas substâncias
diferentes porque contém hidrocarbonetos. Os hidrocarbonetos são
moléculas que contém hidrogênio, e existem em diferentes tamanhos e
estruturas, com cadeias ramificadas e não ramificadas e anéis.
Duas características são importantes nos hidrocarbonetos:
= Eles contêm muita energia. Muitos dos produtos derivados de
petróleo bruto como a gasolina, óleo diesel, parafina sólida são úteis
graça a essa energia;
= Eles podem ter formas diferentes. O menor hidrocarboneto é o metano
(CH4), um gás mais leve do que o ar. Cadeias mais longas contém
cinco carbonos ou mais e são líquidos; já nas cadeias muito longas há
hidrocarbonetos sólidos, como a cera. Ao ligar quimicamente cadeias
de hidrocarbonetos artificialmente, obtemos vários produtos, que vão
da borracha sintética até o naylon e o plástico de potes para alimentos.
O petróleo bruto contém centenas de diferentes tipos de hidro66
carbonetos misturados e, para separá-los, é necessário refinar o petróleo
As cadeias de ¬hidrocarbonetos de diferentes tamanhos têm
pontos de ebulição que vão aumentando progressivamente, o que possibilita
separá-las através do processo de destilação. É isso o que acontece
em uma refinaria de petróleo. Na etapa inicial do refino, o petróleo
bruto é aquecido e as diferentes cadeias são separadas de acordo com
suas temperaturas de evaporação. Cada comprimento de cadeia diferente
tem uma propriedade diferente que a torna útil de uma maneira
específica.
5.9.1 - REFINO DO PETRÓLEO (PROCESSO)
Como já mencionamos, um barril de petróleo bruto é composto
por diversos tipos de hidrocarbonetos. O refino de petróleo separa tudo
isso em várias substâncias úteis. Para isso, os químicos seguem algumas
etapas.
1. A maneira mais antiga e comum de separar os vários componentes
(chamados de frações) é usar as diferenças entre as temperaturas de
ebulição. Isso é chamado de destilação fracionada. Basicamente, esquenta-
se o petróleo bruto deixando-o evaporar e depois condensa-se
esse vapor.
2. Técnicas mais novas usam o processamento químico, térmico ou
catalítico em algumas das frações para criar outras, em um processo
chamado de conversão. O processamento químico, por exemplo, pode
quebrar cadeias longas em outras menores. Isso permite que uma refinaria
transforme óleo diesel em gasolina, de acordo com a demanda
por gasolina.
3. As refinarias devem tratar as frações para remover as impurezas.
4. As refinarias combinam as várias frações (processadas e não processadas)
em misturas para fabricar os produtos desejados. Por exemplo,
as diferentes misturas de cadeias podem criar gasolinas com diferentes
índices de octanagem.
67
Os produtos são armazenados no local até que sejam
entregues aos diferentes compradores, como postos de gasolina, aeroportos
e fábricas de produtos químicos. Além de fazer produtos baseados
no petróleo, as refinarias também devem tratar os dejetos envolvidos
nos processos para minimizar a poluição do ar e da água.
Na próxima seção, veremos como separar o petróleo bruto em
seus diferentes componentes.
5.9.2 - DESTILAÇÃO FRACIONADA
Os vários componentes do petróleo bruto têm tamanhos, pesos
e temperaturas de ebulição diferentes. Por isso, o primeiro passo
é separar esses componentes. E devido a diferença de suas temperaturas
de ebulição, eles podem ser facilmente separados por um processo
chamado de destilação fracionada.
Foto de uma refinaria de petróleo
68
1. Aquecer a mistura de duas ou mais substâncias (líquidos) de diferentes
pontos de ebulição a alta temperatura. O aquecimento costuma ser
feito com vapor de alta pressão para temperaturas de cerca de 600°C.
2. A mistura entra em ebulição formando vapor (gases). A maior parte
das substâncias passam para a fase de vapor.
3. O vapor entra no fundo de uma coluna longa (coluna de destilação
fracionada) cheia de bandejas ou placas. elas possuem muitos orifícios
ou proteções para bolhas a fim de permitir a passagem do vapor as
placas aumentam o tempo de contato entre o vapor e os líquidos na
coluna, elas ajudam a coletar os líquidos que se formam nos diferentes
pontos da coluna há uma diferença de temperatura pela coluna (mais
quente embaixo, mais frio em cima)
4. O vapor sobe pela coluna.
5. Conforme o vapor sobe pelas placas da coluna, ele esfria.
6. Quando uma substância na forma de vapor atinge uma altura em que
a temperatura da coluna é igual ao ponto de ebulição da substância, ela
condensa e forma um líquido. A substância com o menor ponto de ebulição
irá se condensar no ponto mais alto da coluna. Já as substâncias
com pontos de ebulição maiores condensarão em partes inferiores da
coluna.
7. As placas recolhem as diferentes frações líquidas.
8. As frações líquidas recolhidas podem: passar por condensadores,
onde serão resfriadas ainda mais, e depois ir para tanques de armazenamento
e seguir para outras áreas para passar por outros processos
químicos, térmicos ou catalíticos.
A destilação fracionada é útil para separar uma mistura de substâncias
com diferenças pequenas em seus pontos de ebulição sendo uma
etapa muito importante no processo de refino.
69
Poucos compostos saem da coluna de destilação prontos para
serem comercializados. Muitos deles devem ser processados quimicamente
para criar outras frações. Por exemplo, apenas 40% do petróleo
bruto destilado é gasolina. No entanto, a gasolina é um dos principais
produtos fabricados pelas empresas de petróleo. Em vez de destilar
continuamente grandes quantidades de petróleo bruto, essas empresas
utilizam processos químicos para produzir gasolina a partir de outras
frações que saem da coluna de destilação. É este processo que garante
uma porção maior de gasolina em cada barril de petróleo bruto.
O processo de refino de petróleo começa em uma coluna de destilação fracionada.
À direita, podemos ver vários processadores químicos que serão descritos na próxima seção.
70
Modulo_4_Stocks
MÓDULO 4
4.0 - STOCKS
Stock, em Portugal, estoque, no Brasil, ou existências (em logística)
são designações usadas para definir quantidades armazenadas ou em
processo de produção de quaisquer recursos necessários para dar origem
a um bem com a função principal de criar uma independência
entre os vários estágios da cadeia produtiva. Armazenagem em função
dos materiais.
41
Conforme já citado anteriormente, a logística está voltada para
a gestão do processo produtivo, ou seja, a cadeia de suprimentos, e
nessa cadeia, destaca-se para os objetivos deste trabalho, os estoques
das empresas.
Muito se tem discutido sobre as atribuições dos estudos logísticos,
porém quanto mais se discute, mais necessidade de discussão aparece.
O gerenciamento da relação entre custo e nível de serviço tem
sido considerado hoje como o principal desafio da logística moderna.
A redução do prazo de entrega com maior disponibilidade de
produtos sem aumentar a quantidade exageradamente e os custos, o
cumprimento do prazo de entrega e maior facilidade de colocação de
pedidos tem sido a busca constante dos estudiosos da logística.
Estoques são acúmulos de recursos materiais entre fases específicas
de processos de transformação. Logicamente, que a definição
retro está voltada muito mais para empresas industriais, onde se concebe
a transformação de uma matéria-prima qualquer em um produto,
todavia, existem também os estoques de mercadorias para revenda, que
também podem ter tratamentos diferenciados.
Algumas das razões da existência dos estoques é a impossibilidade
ou inviabilidade de coordenar suprimento e demanda, quer por
incapacidade, pelo alto custo de ostenção ou por restrições tecnológicas;
com fins especulativos, pela escassez ou pela oportunidade; com
a finalidade de gerenciar incertezas de previsões de suprimento e/ou
demanda, na formação de estoque de segurança.
42
Classes de estoque que podemos encontrar:
= Estoque de produtos em processo:
Este tipo de estoques baseia-se essencialmente em todos os artigos solicitados
necessários para fabricação ou montagem do produto final,
que se encontram nas várias fases de produção.
= Estoque de matéria-prima e materiais auxiliares:
Nestes estoques encontramos materiais secundários, como componentes
que irão integrar o produto final. São usualmente compostos por
materiais brutos destinados à transformação.
= Estoque operacional:
É um tipo de estoque destinado a evitar possíveis interrupções na
produção por defeito ou quebra de algum equipamento. É constituído
por lubrificantes ou quaisquer materiais destinados à manutenção,
substituição ou reparos tais como componentes ou peças sobressalentes.
= Estoque de produtos acabados:
É o estoque composto pelo produto que teve seu processo de fabricação
finalizado. Em empresas comerciais é chamado de estoque de mercadorias.
Usualmente são materiais que se encontram em depósitos próprios para
expedição. São formados por materiais ou produtos em condições de
serem vendidos.
= Estoque de materiais administrativos:
É formado de materiais destinados ao desenvolvimento das atividades
da empresa e utilizados nas áreas administrativas da mesmas,
tais como: impressos, papel, formulários, etc.
Baseado na sua utilidade, os stocks podem ainda ser colocados
numa destas categorias:
= Stock em lotes - constitui o stock adquirido no sentido de antecipar
43
as exigências, nesse sentido, é feita uma encomenda em lotes numa
quantidade maior do que o necessário;
= Stock de segurança - é o stock destinado a fazer face a incertezas
tanto do ponto de vista do fornecimento como das vendas;
= Stock sazonal - trata-se do stock constituído para afrontar picos de
procura sazonais, ou rupturas na cadeia produtiva;
= Stock em trânsito - são artigos armazenados com vista a entrarem
no processo produtivo;
= Stock de desacoplamento - trata-se do stock acumulado entre atividade
da produção ou em fases dependentes;
= Stock parado ou congestionado - este é designado desta forma
visto os artigos terem uma produção limitada, entrando por isso numa
espécie de competição. Visto os diferentes artigos partilharem o mesmo
equipamento de produção e os tempos de instalação, os produtos tendem
a acumular enquanto esperam que o equipamento fique disponível.
4.1- VANTAGENS NA CONSTITUIÇÃO DE STOCKS
Fatores mais relevantes que levam as organizações a constituir
stock:
= Podem-se constituir stocks com uma finalidade especulativa,
comprando-se os mesmos a baixos preços para os vender a preços altos;
= Para assegurar o consumo regular de um produto em caso de a sua
produção ser irregular.
= Geralmente, na compra de grandes quantidades beneficia-se de uma
redução do preço unitário;
= Não sendo prático o transporte de produtos em pequenas quantidades,
opta-se por encher os veículos de transporte no intuito de economizar
nos custos de transporte, o que se traduz numa constituição de
stock;
A existência de stock pode-se justificar apenas pela legítima
preocupação em fazer face às variações de consumo;
Para prevenção contra atrasos nas entregas, provocados por avarias durante
a produção, greves laborais, problemas no transporte, etc;
Armazenamento de produtos, se a produção for superior ao consumo,
44
em alturas de crise poderá contribuir para evitar tensões sociais;
Beneficia-se da existência de stock, quando este evita o incomodo de se
fazer entregas ou compras demasiado frequentes.
4.2- DESVANTAGENS NA CONSTITUIÇÃO DE STOCKS
Principais inconvenientes na constituição de stocks:
Um dos inconvenientes diz respeito à própria fragilidade de certos
produtos, que não possuem condições de serem mantidos em stock
ou poderão ser mantidos em períodos muito curtos;
Outro problema, diz respeito ao custo de posse traduzido no fato de
existir material não vendido que vai acabar por imobilizar capital sem
acrescentar valor;
A ruptura apresenta-se como um enorme inconveniente, visto
que a ocorrência desta irá provocar vendas perdidas e em casos extremos
poderá levar à perda de clientes.
4.3- JUST IN TIME
O Just in Time (JIT) surgiu no Japão em meados da década
de 70, sendo sua idéia básica e seu desenvolvimento creditados à
Toyota Motor Company, a qual buscava um sistema de administração
que pudesse coordenar a produção com a demanda específica de diferentes
modelos e cores de veículos com o mínimo atraso.
É uma abordagem conceitual para desenvolver e operar um
sistema de manufatura ou de serviços de maneira simples e eficiente,
capaz de otimizar o uso de recursos de capital, equipamentos e mãode-
obra. Pode ser descrito como uma filosofia de administração que
está constantemente enfocando a eficiência e integração do sistema de
manufatura utilizando o processo mais simples possível, e também a
dedicação ao processo de esforçar-se continuamente para minimizar os
elementos no sistema de manufatura que restrinjam a produtividade.
45
= Princípios básicos da filosofia JUST IN TIME
= Cada funcionário ou posto de trabalho é tanto cliente quanto
fornecedor.
= Clientes e fornecedores são uma extensão do processo de manufatura.
= Procurar continuamente simplificar.
= É mais importante prevenir problemas do que resolvê-los.
= Obter ou produzir algo somente quando necessário.
= Princípios gerenciais simples usados pela administração just in
time como instrumento para obtenção de vantagens competitivas:
= Integração e Otimização: reduzir funções e sistemas como inspeção,
retrabalho e estoque.
= Melhoramento Contínuo: Incentivar e desenvolver sistemas internos
que encorajam a melhoria constante nos processos e procedimentos.
= Projetos de novos produtos tendo em vista o processo de manufatura;
= Participação dos funcionários na definição de metas;
= Simplificação e otimização do processo de manufatura.
Percepção do cliente: atender as necessidades do cliente reduzindo seu
custo total na aquisição e uso de um produto.
- Embalagens;
- Expedição;
- Garantia e assistência técnica.
JUST IN TIME é ter somente o necessário, no local necessário,
exatamente quando necessário e na qualidade requerida.
Basicamente significa ítens comprados ou fabricados na qualidade
específicada, na quantidade necessária, no momento exato e no
local determinado.
Técnicas de manufatura integradas à filosofia Just in Time:
SISTEMA KANBAN;
CONTROLE DE QUALIDADE TOTAL
CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO.
46
Principais elementos para redução dos custos relacionados com materiais
em um sistema JUST IN TIME:
= Redução do número de fornecedores com os quais a empresa opera.
= Desenvolvimento de contratos em longo prazo.
= Simplificação do sistema de recebimento.
= Eliminação da necessidade de contagem individual das peças.
= Eliminação da inspeção de recebimento.
= Eliminação dos problemas causados pelos grandes lotes.
= Redução dos estoques.
= Eliminação dos excessos de materiais refugados.
Fabricar ou comprar componentes para estoque é contra o
Just in Time que está baseada na idéia que estoques são desperdícios
que prejudicam a lucratividade do negócio. Além do custo do capital
envolvido, estoques tendem a esconder problemas de produção que devem
ser imediatamente resolvidos.
4.3.1 - CONCEITOS JUST IN TIME
Os conceitos e práticas de manufatura geralmente incluidos no
Just in Time, são os seguintes:
- zero defeito ou mínimo inventário em processo.
- qualidade: compromisso de alcançar 100% de rendimento ou zero
defeito.
A ênfase é dada às condições básicas: “fazer certo a primeira vez”.
Este conceito também se estende a todas as pessoas envolvidas na preparação
para a produção.
Arrumação: Eliminação de excessos, materiais fora de uso, peças rejeitadas
e máquinas obsoletas das áreas fabris permitindo identificar
visualmente qualquer irregularidade. “Um lugar para cada objeto e
cada objeto em seu lugar”. Posto de trabalho limpo e arrumado pelos
próprios operadores.
Programa de Produção Balanceado: Balancear a produção em termos
do fluxo e da disponibilidade de materiais.
Produção diarista: produzir todos os dias um pouco de cada produto
para evitar o “corre-corre” no final do mês.
47
Redução dos Tempos de Preparação (SET-UP): Padronização de
dispositivos para troca rápida de ferramentas. Redução dos tempos internos
e externos de preparação. Planejar as trocas de serviços.
Máquinas em Disponibilidade: Manutenção preventiva para garantir
qualidade e disponibilidade das máquinas para operação.
Pequenos Lotes de Produção: Associado a redução do tempo de preparação
reduz por sua vez os níveis de inventários em processo. Produzir
somente o necessário para faturamento colocando sempre a máquina
em disponibilidade para novos serviços.
Fluxo Contínuo de Material: Mudanças físicas deverão facilitar o
fluxo da operação. Isto pode incluir linhas dedicadas, tecnologia de
grupo, centro de produção flexível ou automatizações de baixo custo.
Redução de Espaço: Através da redução das distâncias percorridas
pelos ítens, melhoria do lay-out e do sistema de manuseio de materiais.
Redução de Estoques: Estoques devem ser reduzidos drasticamente
para que os problemas apareçam.
Operadores Multifuncionais: Desenvolver força de trabalho flexível
através do treinamento de habilidades.
4.3.2 - IMPLANTAÇÃO DO JUST IN TIME
A implantação do Just in Time e suas técnicas implicam em
mudanças estruturais cujas principais características são:
Comprometimento da Alta Administração: O sucesso do programa
está diretamente ligado ao grau de envolvimento da alta administração.
Somente a partir daí acontecerão mudanças de atitude em toda empresa
no sentido de criar o ambiente Just in Time.
Medidas de Avaliação do Desempenho: A forma de avaliar os diversos
setores deve ser modificada para ser clara, objetiva e voltada a incentivar
o comportamento da equipe em relação aos critérios de competitividade
da empresa dentro do Just in Time.
Estrutura Organizacional: Deve ser modificada e simplificada, reduzindo-
se os departamentos de apoio que em geral são responsáveis
por aspectos que segundo o Just in Time passam a ser responsabilidade
da produção. Devem ser reduzidos os níveis hierárquicos da organização.
48
Organização do Trabalho: Deve favorecer a flexibilidade dos
trabalhadores, a comunicação fácil entre os setores produtivos e o sentido
da equipe.
Há duas áreas de operação do sistema Just in Time, que devem
ser desenvolvidas sequencialmente ou em paralelo: dentro da fábrica
onde materiais e informação devem fluir de célula a célula, máquina a
máquina, e entre a fábrica e seu ambiente externo, seja no relacionamento
com fornecedores ou consumidores.
4.3.3 - AS SETE FORMAS DE DESPERDÍCIO
Just in Time pode ser também entendido, como um processo
de manufatura cujo objetivo é aperfeiçoar os processos e procedimentos
através da redução contínua de desperdícios. Eliminar desperdícios
significa analisar todas as atividades realizadas na fábrica e eliminar
aquelas qua não agregam valor ao produto ou serviço.
O Engenheiro Shigeo Shingo, da Toyota Motor Company, identificou
sete categorias de desperdícios:
1 - Excesso de Produção: O Just in Time considera um despedício o
hábito de produzir antecipadamente à demanda, para o caso dos produtos
serem requisitados no futuro.
Considera também desperdício a produção em quantidade maior que o
necessário a título de prevenir quebras.
2 - Tempo ocioso: Refere-se, por exemplo, ao tempo que o material
está esperando para ser processado, formando filas que garantam altas
taxas de ocupação de equipamentos.
3 - Fabricação Indevida: No processo de produção podem estar havendo
desperdícios que podem ser evitados, por exemplo, por que
determinado ítem ou componente deve ser feito? Qual a sua função
no produto? Por que esta etapa do processo é necessária? Neste sentido
torna-se importante a aplicação das metodologias de engenharia e
análise de valor. Qualquer elemento que adicione custo e não valor ao
49
produto, é candidato a investigação e eliminação.
4 - Transporte: Layout da fábrica deve ser elaborado no sentido de
minimizar os percursos porque as atividades de transporte e movimentação
não agregam valor ao produto.
5 - Produção Rejeitada: Significa desperdiçar matérias-primas, disponibilidade
de mão-de-obra, disponibilidade de equipamentos, movimentação
e armazenagem de materiais defeituosos, inspeção de produtos,
etc. O processo produtivo deve ser desenvolvido de maneira que
previna ocorrência de defeitos para que se possa eliminar as inspeções.
6 - Atividades Improdutivas: Contagens, inspeção são exemplos típicos
de atividades improdutivas. Não agregam valor ao produto.
7 - Estoques: Além de ocultarem outros tipos de desperdício,
significam desperdício de investimentos e espaço. Eliminando-se todos
os outros desperdícios reduz-se por consequência os desperdícios
de estoque. Isto pode ser feito reduzindo-se o tempo de preparação de
máquinas e os lead times de produção, sincronizando-se os fluxos de
trabalhos, reduzindo-se as flutuações de demanda, tornando-se as máquinas
confiáveis e garantindo a qualidade dos processos.
4.4 - KANBAN
Os estudos de métodos de programação e controle da produção
desenvolvidos e aplicados pela dupla Ford-Taylor , enfatizaram o processo
de manufatura em massa, isto é, o fator importante era a divisão
das tarefas e a determinação, através dos estudos dos movimentos, de
tempos-padrão de fabricação reduzidos. Homens e máquinas deveriam
produzir o máximo possível neste sistema, não deveriam permanecer
em ociosidade, mesmo que o destino dos produtos fossem os armazéns,
depois o setor de marketing, incluído vendas.
Este processo de produção em massa, também conhecido como
processo de empurrar a produção, funciona da seguinte maneira: a direção
da empresa resolve pelo lançamento de um novo produto, co50
munica a decisão para à engenharia de produto que desenvolve a idéia
e projeta o bem e envia a documentação para a engenharia industrial,
que desenvolve o processo, os dispositivos e tudo mais, e remete as ordens
para o setor de produção que fabrica o novo produto; a produção
é transferida para o armazém de onde o setor de marketing se esforça
para enviá-la ao consumidor.
A produção em massa serviu aos interesses dos produtores,
principalmente, após a segunda guerra, quando os recursos financeiros
norte-americanos eram grandes, ocorreu um crescimento demográfico,
havia uma carência de bens, o mercado era altamente demandante, a
população havia sofrido com a retração do consumo devido a catástrofe
mundial e, queria recuperar o “tempo perdido”.
Neste período, inicio da década de 50, o Japão buscava sua reconstrução.
Tudo estava destruído e era necessário direcionar todos os
esforços na formação econômica da nação, implantar e desenvolver novamente
a industria. Foi quando um grupo de executivos da Toyota se
dirigiram aos Estados Unidos para observar e estudar os fabricantes de
automóveis e de autopeças daquele país. Por curiosidade ou premidos
por necessidades individuais, tiveram contato com o sistema de atendimento
ao varejo através dos supermercados.
Embaidos do plano de reconstrução da nação, aliado ao hábito
da autodisciplina, aqueles técnicos observavam e estudavam tudo, e
não deixaram de traçar comparações entre o sistema de trabalho das
indústrias e dos supermercados, notando que este último era completamente
distinto daqueles primeiros. Num supermercado são os
clientes, em função de atendimento de suas necessidades próprias, que
determinam como deve ser o serviço de reposição de mercadorias em
relação as marcas, quantidades e períodos, principalmente num regime
econômico estável no qual é desnecessário manter estoques de produtos
em casa, isto quer dizer que o consumidor é quem “puxa” pelas
atividades daquele tipo de estabelecimento.
4.4.1 - CONCEITOS KANBAN
O sistema de produção puxada é uma maneira de conduzir o
processo produtivo de tal forma que cada operação requisita, da
51
operação anterior, os componentes e materiais para sua implementação
somente no instante e quantidades que são necessários.
Este método choca-se frontalmente com o tradicional, no qual a
operação anterior empurra o resultado de sua produção para a operação
posterior, mesmo que esta não o necessite ou não esteja pronta para o
seu uso.
Estendendo-se este conceito à toda empresa conclui-se que é o
cliente quem decide o que se vai produzir, pois o processo de puxar a
produção transmite a necessidade de demanda especifica a cada elo da
corrente.
Retornando a sua terra, aqueles técnicos procuraram
adaptar tudo o que tinham visto nas industrias e nos supermercados à
sua tecnologia de gerenciamento de produção inventada há um século,
desde que se lançaram ao mundo moderno. Estes estudos redundaram
em um sistema de administração da produção “puxada”, controlada
através de cartões, kanban.
Dentre outros propósitos, o mais importante no sistema de
administração da produção através de kanban, assim como em qualquer
outro sistema, é o de aumentar a produtividade e reduzir os custos
através da eliminação de todos os tipos de funções desnecessárias ao
processo produtivo.
O método é basicamente empírico e consiste em identificar as
operações não agregadoras de valor, investigá-las individualmente,
e através da técnica da tentativa e erro conseguir chegar a uma nova
operação que apresentem resultado considerado satisfatório para aquele
determinado problema para aquela empresa específica.
Isto implica em que o sistema kanban não é um receita pronta
que possa ser aplicada indistintamente a qualquer empresa. Mesmo
dentro de uma única empresa serão apresentadas soluções diversas para
cada uma das funções desnecessárias estudadas.
4.4.2 - CONCEITOS BÁSICOS
O conceito básico é fabricar bens com a completa eliminação
de funções desnecessárias a produção, na quantidade e tempo
52
necessários, nem mais nem menos, eliminando-se estoques intermediários
e de produtos acabados, com a consequente redução dos custos
e o aumento da produtividade.
A grande maioria das pessoas fazem uma certa confusão entre
o Sistema Kanban e o Sistema “Just-in-Time” - JIT. O Sistema Just-in-
Time, que em português significa no momento exato ou ainda, num linguajar
mais corriqueiro “em cima da hora”, é um sistema de produção
cuja idéia principal é fabricar produtos na quantidade necessária no
momento exato em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que
a exigência pode ter origem externa à fábrica, mercado consumidor por
exemplo, quanto interna, neste caso é feita por uma estação de trabalho
subsequente aquela em que o item é produzido.
O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método
de produção JIT, ou seja, é um sistema de informação através de
cartões, tradução de kanban para o português, para controlar as quantidades
a serem manufaturadas pela empresa.
4.4.3 - COMO FUNCIONA
Vamos imaginar um processo produtivo simples, composta de
um centro produtivo para a montagem do produto B - CP-B, que é
composto, entre outros itens, do item A produzido no centro produtivo
A, CP-A.
Quando para a montagem de B são necessários itens A.
O abastecedor do CP-B se dirige ao CP-A, com uma caixa vazia
de produtos e o kanban de requisição de A.
Coloca a caixa vazia no local apropriado, tomando o cuidado
para retirar o kanban de requisição.
Se dirige com o kanban de requisição ao estoque de itens acabados
A.
Confere os dados do cartão de requisição com os dados do kanban
de produção que acompanha cada caixa de produto A.
Se as informações estão idênticas, retira o kanban de produção
da caixa e o coloca no quadro de cartões de produção do CP-A.
Apanha a caixa com itens A, coloca nela o kanban de requisição
e a transporta para o CP-B.
53
Quando o serviço no CP-B inicia a produção com o itens A
constantes da caixa de itens A, recém chegada, o cartão de requisição é
retirado e enviado ao quadro de cartões de requisição do CP-B.
A retirada dos kanbans de requisição do quadro é efetuada em
horários pré-determinados ou então quando estiverem acumulados um
certo número de cartões.
Em um centro produtivo no qual são produzidos mais do que
um produto, os itens devem ser fabricados de acordo com a ordem sequencial
dos kanbans que estão no quadro de cartões de produção.
O produto ou a caixa de produto e o kanban devem se movimentar
pela fábrica como um par, isto quer dizer que, é proibida a circulação
de caixas sem kanban e de kanban sem caixa.
O sistema de controle da produção pelo sistema de kanbans
deve funcionar, através dos diversos centro produtivos da empresa,
como se fosse uma corrente contínua fechada. O resultado será que
todos os centros de fabricação do sistema produtivo receberão no momento
exato as quantidades necessárias de itens para que se cumpram
os objetivos do programa de produção.
4.4.4 - VANTAGENS DO KANBAN
Podemos identificar como sendo as principais vantagens de um
sistema de controle da produção através de kanban, o seguinte:
Eliminação do estoque de material em processo;
Os setores produtivos são melhor aproveitados, resultando numa maior
capacidade total das linhas produtivas, ou seja, aumento da produtividade.
Os tempos de obtenção (lead time) são reduzidos, quer a nível de itens
individuais quer em termos de produto final. Portanto, podemos antecipar
nossos prazos de entrega.
Como trabalhamos num sistema de produção “puxada”, o nível de
existência de produtos finais poderá ser reduzido, ou até mesmo deixar
54
de existir, devemos lembrar que é o cliente quem determina o ritmo
de produção, portanto se todo o sistema funcionar corretamente quando
o produto estiver terminado estará na hora de entregá-lo, não há
necessidade de ficar armazenado esperando para ser entregue.
O sistema permite uma identificação rápida das flutuações da demanda
e proporciona uma resposta imediata, graças a adaptabilidade do sistema.
Esse ponto é um tanto quanto polêmico, para a confusão entre o
que é causa e o que é efeito. Não há dúvidas que para a implantação
do sistema de kanbans, uma série de atividades não agregadoras de
valor são deslocadas para “fora da produção”, as operações devem ser
padronizadas, tornado o sistema flexível, facilitando as alterações necessárias.
4.0 - STOCKS
Stock, em Portugal, estoque, no Brasil, ou existências (em logística)
são designações usadas para definir quantidades armazenadas ou em
processo de produção de quaisquer recursos necessários para dar origem
a um bem com a função principal de criar uma independência
entre os vários estágios da cadeia produtiva. Armazenagem em função
dos materiais.
41
Conforme já citado anteriormente, a logística está voltada para
a gestão do processo produtivo, ou seja, a cadeia de suprimentos, e
nessa cadeia, destaca-se para os objetivos deste trabalho, os estoques
das empresas.
Muito se tem discutido sobre as atribuições dos estudos logísticos,
porém quanto mais se discute, mais necessidade de discussão aparece.
O gerenciamento da relação entre custo e nível de serviço tem
sido considerado hoje como o principal desafio da logística moderna.
A redução do prazo de entrega com maior disponibilidade de
produtos sem aumentar a quantidade exageradamente e os custos, o
cumprimento do prazo de entrega e maior facilidade de colocação de
pedidos tem sido a busca constante dos estudiosos da logística.
Estoques são acúmulos de recursos materiais entre fases específicas
de processos de transformação. Logicamente, que a definição
retro está voltada muito mais para empresas industriais, onde se concebe
a transformação de uma matéria-prima qualquer em um produto,
todavia, existem também os estoques de mercadorias para revenda, que
também podem ter tratamentos diferenciados.
Algumas das razões da existência dos estoques é a impossibilidade
ou inviabilidade de coordenar suprimento e demanda, quer por
incapacidade, pelo alto custo de ostenção ou por restrições tecnológicas;
com fins especulativos, pela escassez ou pela oportunidade; com
a finalidade de gerenciar incertezas de previsões de suprimento e/ou
demanda, na formação de estoque de segurança.
42
Classes de estoque que podemos encontrar:
= Estoque de produtos em processo:
Este tipo de estoques baseia-se essencialmente em todos os artigos solicitados
necessários para fabricação ou montagem do produto final,
que se encontram nas várias fases de produção.
= Estoque de matéria-prima e materiais auxiliares:
Nestes estoques encontramos materiais secundários, como componentes
que irão integrar o produto final. São usualmente compostos por
materiais brutos destinados à transformação.
= Estoque operacional:
É um tipo de estoque destinado a evitar possíveis interrupções na
produção por defeito ou quebra de algum equipamento. É constituído
por lubrificantes ou quaisquer materiais destinados à manutenção,
substituição ou reparos tais como componentes ou peças sobressalentes.
= Estoque de produtos acabados:
É o estoque composto pelo produto que teve seu processo de fabricação
finalizado. Em empresas comerciais é chamado de estoque de mercadorias.
Usualmente são materiais que se encontram em depósitos próprios para
expedição. São formados por materiais ou produtos em condições de
serem vendidos.
= Estoque de materiais administrativos:
É formado de materiais destinados ao desenvolvimento das atividades
da empresa e utilizados nas áreas administrativas da mesmas,
tais como: impressos, papel, formulários, etc.
Baseado na sua utilidade, os stocks podem ainda ser colocados
numa destas categorias:
= Stock em lotes - constitui o stock adquirido no sentido de antecipar
43
as exigências, nesse sentido, é feita uma encomenda em lotes numa
quantidade maior do que o necessário;
= Stock de segurança - é o stock destinado a fazer face a incertezas
tanto do ponto de vista do fornecimento como das vendas;
= Stock sazonal - trata-se do stock constituído para afrontar picos de
procura sazonais, ou rupturas na cadeia produtiva;
= Stock em trânsito - são artigos armazenados com vista a entrarem
no processo produtivo;
= Stock de desacoplamento - trata-se do stock acumulado entre atividade
da produção ou em fases dependentes;
= Stock parado ou congestionado - este é designado desta forma
visto os artigos terem uma produção limitada, entrando por isso numa
espécie de competição. Visto os diferentes artigos partilharem o mesmo
equipamento de produção e os tempos de instalação, os produtos tendem
a acumular enquanto esperam que o equipamento fique disponível.
4.1- VANTAGENS NA CONSTITUIÇÃO DE STOCKS
Fatores mais relevantes que levam as organizações a constituir
stock:
= Podem-se constituir stocks com uma finalidade especulativa,
comprando-se os mesmos a baixos preços para os vender a preços altos;
= Para assegurar o consumo regular de um produto em caso de a sua
produção ser irregular.
= Geralmente, na compra de grandes quantidades beneficia-se de uma
redução do preço unitário;
= Não sendo prático o transporte de produtos em pequenas quantidades,
opta-se por encher os veículos de transporte no intuito de economizar
nos custos de transporte, o que se traduz numa constituição de
stock;
A existência de stock pode-se justificar apenas pela legítima
preocupação em fazer face às variações de consumo;
Para prevenção contra atrasos nas entregas, provocados por avarias durante
a produção, greves laborais, problemas no transporte, etc;
Armazenamento de produtos, se a produção for superior ao consumo,
44
em alturas de crise poderá contribuir para evitar tensões sociais;
Beneficia-se da existência de stock, quando este evita o incomodo de se
fazer entregas ou compras demasiado frequentes.
4.2- DESVANTAGENS NA CONSTITUIÇÃO DE STOCKS
Principais inconvenientes na constituição de stocks:
Um dos inconvenientes diz respeito à própria fragilidade de certos
produtos, que não possuem condições de serem mantidos em stock
ou poderão ser mantidos em períodos muito curtos;
Outro problema, diz respeito ao custo de posse traduzido no fato de
existir material não vendido que vai acabar por imobilizar capital sem
acrescentar valor;
A ruptura apresenta-se como um enorme inconveniente, visto
que a ocorrência desta irá provocar vendas perdidas e em casos extremos
poderá levar à perda de clientes.
4.3- JUST IN TIME
O Just in Time (JIT) surgiu no Japão em meados da década
de 70, sendo sua idéia básica e seu desenvolvimento creditados à
Toyota Motor Company, a qual buscava um sistema de administração
que pudesse coordenar a produção com a demanda específica de diferentes
modelos e cores de veículos com o mínimo atraso.
É uma abordagem conceitual para desenvolver e operar um
sistema de manufatura ou de serviços de maneira simples e eficiente,
capaz de otimizar o uso de recursos de capital, equipamentos e mãode-
obra. Pode ser descrito como uma filosofia de administração que
está constantemente enfocando a eficiência e integração do sistema de
manufatura utilizando o processo mais simples possível, e também a
dedicação ao processo de esforçar-se continuamente para minimizar os
elementos no sistema de manufatura que restrinjam a produtividade.
45
= Princípios básicos da filosofia JUST IN TIME
= Cada funcionário ou posto de trabalho é tanto cliente quanto
fornecedor.
= Clientes e fornecedores são uma extensão do processo de manufatura.
= Procurar continuamente simplificar.
= É mais importante prevenir problemas do que resolvê-los.
= Obter ou produzir algo somente quando necessário.
= Princípios gerenciais simples usados pela administração just in
time como instrumento para obtenção de vantagens competitivas:
= Integração e Otimização: reduzir funções e sistemas como inspeção,
retrabalho e estoque.
= Melhoramento Contínuo: Incentivar e desenvolver sistemas internos
que encorajam a melhoria constante nos processos e procedimentos.
= Projetos de novos produtos tendo em vista o processo de manufatura;
= Participação dos funcionários na definição de metas;
= Simplificação e otimização do processo de manufatura.
Percepção do cliente: atender as necessidades do cliente reduzindo seu
custo total na aquisição e uso de um produto.
- Embalagens;
- Expedição;
- Garantia e assistência técnica.
JUST IN TIME é ter somente o necessário, no local necessário,
exatamente quando necessário e na qualidade requerida.
Basicamente significa ítens comprados ou fabricados na qualidade
específicada, na quantidade necessária, no momento exato e no
local determinado.
Técnicas de manufatura integradas à filosofia Just in Time:
SISTEMA KANBAN;
CONTROLE DE QUALIDADE TOTAL
CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO.
46
Principais elementos para redução dos custos relacionados com materiais
em um sistema JUST IN TIME:
= Redução do número de fornecedores com os quais a empresa opera.
= Desenvolvimento de contratos em longo prazo.
= Simplificação do sistema de recebimento.
= Eliminação da necessidade de contagem individual das peças.
= Eliminação da inspeção de recebimento.
= Eliminação dos problemas causados pelos grandes lotes.
= Redução dos estoques.
= Eliminação dos excessos de materiais refugados.
Fabricar ou comprar componentes para estoque é contra o
Just in Time que está baseada na idéia que estoques são desperdícios
que prejudicam a lucratividade do negócio. Além do custo do capital
envolvido, estoques tendem a esconder problemas de produção que devem
ser imediatamente resolvidos.
4.3.1 - CONCEITOS JUST IN TIME
Os conceitos e práticas de manufatura geralmente incluidos no
Just in Time, são os seguintes:
- zero defeito ou mínimo inventário em processo.
- qualidade: compromisso de alcançar 100% de rendimento ou zero
defeito.
A ênfase é dada às condições básicas: “fazer certo a primeira vez”.
Este conceito também se estende a todas as pessoas envolvidas na preparação
para a produção.
Arrumação: Eliminação de excessos, materiais fora de uso, peças rejeitadas
e máquinas obsoletas das áreas fabris permitindo identificar
visualmente qualquer irregularidade. “Um lugar para cada objeto e
cada objeto em seu lugar”. Posto de trabalho limpo e arrumado pelos
próprios operadores.
Programa de Produção Balanceado: Balancear a produção em termos
do fluxo e da disponibilidade de materiais.
Produção diarista: produzir todos os dias um pouco de cada produto
para evitar o “corre-corre” no final do mês.
47
Redução dos Tempos de Preparação (SET-UP): Padronização de
dispositivos para troca rápida de ferramentas. Redução dos tempos internos
e externos de preparação. Planejar as trocas de serviços.
Máquinas em Disponibilidade: Manutenção preventiva para garantir
qualidade e disponibilidade das máquinas para operação.
Pequenos Lotes de Produção: Associado a redução do tempo de preparação
reduz por sua vez os níveis de inventários em processo. Produzir
somente o necessário para faturamento colocando sempre a máquina
em disponibilidade para novos serviços.
Fluxo Contínuo de Material: Mudanças físicas deverão facilitar o
fluxo da operação. Isto pode incluir linhas dedicadas, tecnologia de
grupo, centro de produção flexível ou automatizações de baixo custo.
Redução de Espaço: Através da redução das distâncias percorridas
pelos ítens, melhoria do lay-out e do sistema de manuseio de materiais.
Redução de Estoques: Estoques devem ser reduzidos drasticamente
para que os problemas apareçam.
Operadores Multifuncionais: Desenvolver força de trabalho flexível
através do treinamento de habilidades.
4.3.2 - IMPLANTAÇÃO DO JUST IN TIME
A implantação do Just in Time e suas técnicas implicam em
mudanças estruturais cujas principais características são:
Comprometimento da Alta Administração: O sucesso do programa
está diretamente ligado ao grau de envolvimento da alta administração.
Somente a partir daí acontecerão mudanças de atitude em toda empresa
no sentido de criar o ambiente Just in Time.
Medidas de Avaliação do Desempenho: A forma de avaliar os diversos
setores deve ser modificada para ser clara, objetiva e voltada a incentivar
o comportamento da equipe em relação aos critérios de competitividade
da empresa dentro do Just in Time.
Estrutura Organizacional: Deve ser modificada e simplificada, reduzindo-
se os departamentos de apoio que em geral são responsáveis
por aspectos que segundo o Just in Time passam a ser responsabilidade
da produção. Devem ser reduzidos os níveis hierárquicos da organização.
48
Organização do Trabalho: Deve favorecer a flexibilidade dos
trabalhadores, a comunicação fácil entre os setores produtivos e o sentido
da equipe.
Há duas áreas de operação do sistema Just in Time, que devem
ser desenvolvidas sequencialmente ou em paralelo: dentro da fábrica
onde materiais e informação devem fluir de célula a célula, máquina a
máquina, e entre a fábrica e seu ambiente externo, seja no relacionamento
com fornecedores ou consumidores.
4.3.3 - AS SETE FORMAS DE DESPERDÍCIO
Just in Time pode ser também entendido, como um processo
de manufatura cujo objetivo é aperfeiçoar os processos e procedimentos
através da redução contínua de desperdícios. Eliminar desperdícios
significa analisar todas as atividades realizadas na fábrica e eliminar
aquelas qua não agregam valor ao produto ou serviço.
O Engenheiro Shigeo Shingo, da Toyota Motor Company, identificou
sete categorias de desperdícios:
1 - Excesso de Produção: O Just in Time considera um despedício o
hábito de produzir antecipadamente à demanda, para o caso dos produtos
serem requisitados no futuro.
Considera também desperdício a produção em quantidade maior que o
necessário a título de prevenir quebras.
2 - Tempo ocioso: Refere-se, por exemplo, ao tempo que o material
está esperando para ser processado, formando filas que garantam altas
taxas de ocupação de equipamentos.
3 - Fabricação Indevida: No processo de produção podem estar havendo
desperdícios que podem ser evitados, por exemplo, por que
determinado ítem ou componente deve ser feito? Qual a sua função
no produto? Por que esta etapa do processo é necessária? Neste sentido
torna-se importante a aplicação das metodologias de engenharia e
análise de valor. Qualquer elemento que adicione custo e não valor ao
49
produto, é candidato a investigação e eliminação.
4 - Transporte: Layout da fábrica deve ser elaborado no sentido de
minimizar os percursos porque as atividades de transporte e movimentação
não agregam valor ao produto.
5 - Produção Rejeitada: Significa desperdiçar matérias-primas, disponibilidade
de mão-de-obra, disponibilidade de equipamentos, movimentação
e armazenagem de materiais defeituosos, inspeção de produtos,
etc. O processo produtivo deve ser desenvolvido de maneira que
previna ocorrência de defeitos para que se possa eliminar as inspeções.
6 - Atividades Improdutivas: Contagens, inspeção são exemplos típicos
de atividades improdutivas. Não agregam valor ao produto.
7 - Estoques: Além de ocultarem outros tipos de desperdício,
significam desperdício de investimentos e espaço. Eliminando-se todos
os outros desperdícios reduz-se por consequência os desperdícios
de estoque. Isto pode ser feito reduzindo-se o tempo de preparação de
máquinas e os lead times de produção, sincronizando-se os fluxos de
trabalhos, reduzindo-se as flutuações de demanda, tornando-se as máquinas
confiáveis e garantindo a qualidade dos processos.
4.4 - KANBAN
Os estudos de métodos de programação e controle da produção
desenvolvidos e aplicados pela dupla Ford-Taylor , enfatizaram o processo
de manufatura em massa, isto é, o fator importante era a divisão
das tarefas e a determinação, através dos estudos dos movimentos, de
tempos-padrão de fabricação reduzidos. Homens e máquinas deveriam
produzir o máximo possível neste sistema, não deveriam permanecer
em ociosidade, mesmo que o destino dos produtos fossem os armazéns,
depois o setor de marketing, incluído vendas.
Este processo de produção em massa, também conhecido como
processo de empurrar a produção, funciona da seguinte maneira: a direção
da empresa resolve pelo lançamento de um novo produto, co50
munica a decisão para à engenharia de produto que desenvolve a idéia
e projeta o bem e envia a documentação para a engenharia industrial,
que desenvolve o processo, os dispositivos e tudo mais, e remete as ordens
para o setor de produção que fabrica o novo produto; a produção
é transferida para o armazém de onde o setor de marketing se esforça
para enviá-la ao consumidor.
A produção em massa serviu aos interesses dos produtores,
principalmente, após a segunda guerra, quando os recursos financeiros
norte-americanos eram grandes, ocorreu um crescimento demográfico,
havia uma carência de bens, o mercado era altamente demandante, a
população havia sofrido com a retração do consumo devido a catástrofe
mundial e, queria recuperar o “tempo perdido”.
Neste período, inicio da década de 50, o Japão buscava sua reconstrução.
Tudo estava destruído e era necessário direcionar todos os
esforços na formação econômica da nação, implantar e desenvolver novamente
a industria. Foi quando um grupo de executivos da Toyota se
dirigiram aos Estados Unidos para observar e estudar os fabricantes de
automóveis e de autopeças daquele país. Por curiosidade ou premidos
por necessidades individuais, tiveram contato com o sistema de atendimento
ao varejo através dos supermercados.
Embaidos do plano de reconstrução da nação, aliado ao hábito
da autodisciplina, aqueles técnicos observavam e estudavam tudo, e
não deixaram de traçar comparações entre o sistema de trabalho das
indústrias e dos supermercados, notando que este último era completamente
distinto daqueles primeiros. Num supermercado são os
clientes, em função de atendimento de suas necessidades próprias, que
determinam como deve ser o serviço de reposição de mercadorias em
relação as marcas, quantidades e períodos, principalmente num regime
econômico estável no qual é desnecessário manter estoques de produtos
em casa, isto quer dizer que o consumidor é quem “puxa” pelas
atividades daquele tipo de estabelecimento.
4.4.1 - CONCEITOS KANBAN
O sistema de produção puxada é uma maneira de conduzir o
processo produtivo de tal forma que cada operação requisita, da
51
operação anterior, os componentes e materiais para sua implementação
somente no instante e quantidades que são necessários.
Este método choca-se frontalmente com o tradicional, no qual a
operação anterior empurra o resultado de sua produção para a operação
posterior, mesmo que esta não o necessite ou não esteja pronta para o
seu uso.
Estendendo-se este conceito à toda empresa conclui-se que é o
cliente quem decide o que se vai produzir, pois o processo de puxar a
produção transmite a necessidade de demanda especifica a cada elo da
corrente.
Retornando a sua terra, aqueles técnicos procuraram
adaptar tudo o que tinham visto nas industrias e nos supermercados à
sua tecnologia de gerenciamento de produção inventada há um século,
desde que se lançaram ao mundo moderno. Estes estudos redundaram
em um sistema de administração da produção “puxada”, controlada
através de cartões, kanban.
Dentre outros propósitos, o mais importante no sistema de
administração da produção através de kanban, assim como em qualquer
outro sistema, é o de aumentar a produtividade e reduzir os custos
através da eliminação de todos os tipos de funções desnecessárias ao
processo produtivo.
O método é basicamente empírico e consiste em identificar as
operações não agregadoras de valor, investigá-las individualmente,
e através da técnica da tentativa e erro conseguir chegar a uma nova
operação que apresentem resultado considerado satisfatório para aquele
determinado problema para aquela empresa específica.
Isto implica em que o sistema kanban não é um receita pronta
que possa ser aplicada indistintamente a qualquer empresa. Mesmo
dentro de uma única empresa serão apresentadas soluções diversas para
cada uma das funções desnecessárias estudadas.
4.4.2 - CONCEITOS BÁSICOS
O conceito básico é fabricar bens com a completa eliminação
de funções desnecessárias a produção, na quantidade e tempo
52
necessários, nem mais nem menos, eliminando-se estoques intermediários
e de produtos acabados, com a consequente redução dos custos
e o aumento da produtividade.
A grande maioria das pessoas fazem uma certa confusão entre
o Sistema Kanban e o Sistema “Just-in-Time” - JIT. O Sistema Just-in-
Time, que em português significa no momento exato ou ainda, num linguajar
mais corriqueiro “em cima da hora”, é um sistema de produção
cuja idéia principal é fabricar produtos na quantidade necessária no
momento exato em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que
a exigência pode ter origem externa à fábrica, mercado consumidor por
exemplo, quanto interna, neste caso é feita por uma estação de trabalho
subsequente aquela em que o item é produzido.
O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método
de produção JIT, ou seja, é um sistema de informação através de
cartões, tradução de kanban para o português, para controlar as quantidades
a serem manufaturadas pela empresa.
4.4.3 - COMO FUNCIONA
Vamos imaginar um processo produtivo simples, composta de
um centro produtivo para a montagem do produto B - CP-B, que é
composto, entre outros itens, do item A produzido no centro produtivo
A, CP-A.
Quando para a montagem de B são necessários itens A.
O abastecedor do CP-B se dirige ao CP-A, com uma caixa vazia
de produtos e o kanban de requisição de A.
Coloca a caixa vazia no local apropriado, tomando o cuidado
para retirar o kanban de requisição.
Se dirige com o kanban de requisição ao estoque de itens acabados
A.
Confere os dados do cartão de requisição com os dados do kanban
de produção que acompanha cada caixa de produto A.
Se as informações estão idênticas, retira o kanban de produção
da caixa e o coloca no quadro de cartões de produção do CP-A.
Apanha a caixa com itens A, coloca nela o kanban de requisição
e a transporta para o CP-B.
53
Quando o serviço no CP-B inicia a produção com o itens A
constantes da caixa de itens A, recém chegada, o cartão de requisição é
retirado e enviado ao quadro de cartões de requisição do CP-B.
A retirada dos kanbans de requisição do quadro é efetuada em
horários pré-determinados ou então quando estiverem acumulados um
certo número de cartões.
Em um centro produtivo no qual são produzidos mais do que
um produto, os itens devem ser fabricados de acordo com a ordem sequencial
dos kanbans que estão no quadro de cartões de produção.
O produto ou a caixa de produto e o kanban devem se movimentar
pela fábrica como um par, isto quer dizer que, é proibida a circulação
de caixas sem kanban e de kanban sem caixa.
O sistema de controle da produção pelo sistema de kanbans
deve funcionar, através dos diversos centro produtivos da empresa,
como se fosse uma corrente contínua fechada. O resultado será que
todos os centros de fabricação do sistema produtivo receberão no momento
exato as quantidades necessárias de itens para que se cumpram
os objetivos do programa de produção.
4.4.4 - VANTAGENS DO KANBAN
Podemos identificar como sendo as principais vantagens de um
sistema de controle da produção através de kanban, o seguinte:
Eliminação do estoque de material em processo;
Os setores produtivos são melhor aproveitados, resultando numa maior
capacidade total das linhas produtivas, ou seja, aumento da produtividade.
Os tempos de obtenção (lead time) são reduzidos, quer a nível de itens
individuais quer em termos de produto final. Portanto, podemos antecipar
nossos prazos de entrega.
Como trabalhamos num sistema de produção “puxada”, o nível de
existência de produtos finais poderá ser reduzido, ou até mesmo deixar
54
de existir, devemos lembrar que é o cliente quem determina o ritmo
de produção, portanto se todo o sistema funcionar corretamente quando
o produto estiver terminado estará na hora de entregá-lo, não há
necessidade de ficar armazenado esperando para ser entregue.
O sistema permite uma identificação rápida das flutuações da demanda
e proporciona uma resposta imediata, graças a adaptabilidade do sistema.
Esse ponto é um tanto quanto polêmico, para a confusão entre o
que é causa e o que é efeito. Não há dúvidas que para a implantação
do sistema de kanbans, uma série de atividades não agregadoras de
valor são deslocadas para “fora da produção”, as operações devem ser
padronizadas, tornado o sistema flexível, facilitando as alterações necessárias.
Modulo_3_Armazenagem
MÓDULO 3
3.0 - ARMAZENAGEM
Armazenagem, controle e manuseio de mercadorias são componentes
essenciais da logística. Seus custos são elevados. A seleção
dos locais onde esse processo será feito está intimamente associada aos
custos desse processo.
É conveniente para as organizações alocarem grandes espaços
físicos para armazenagem e estocagem? Sabemos que é muito difícil
especificar a demanda com precisão, por isso, em muitos casos são
necessários à utilização de grande espaço físico. Podemos minimizar
esse espaço, fazendo com que nosso estoque seja o mínimo possível,
reduzindo-se assim os custos totais em armazenagem.
Os estoques podem servir como redutor dos custos de transportes,
pois permite o uso de quantidades econômicas de transportes,
ou seja, utilizando-se o máximo que o responsável pelo frete consegue
lhe trazer você estaria economizando custos com esse serviço.
Muitas empresas, porém, nos dias atuais, estão evitando as
necessidades de estoques, aplicando a filosofia JUST-IN-TIME. Entretanto
é muito importante que a demanda por produtos acabados seja
Vista geral de um armazém
26
conhecida com alto grau de precisão e com fornecedores confiáveis a
fim de obter um suprimento adequado à demanda, caso contrário, tal
método não funciona.
Caso exista a necessidade de armazenar matérias é muito importante
e até preocupante controlar esses estoques. Os custos com armazenagem
e manuseio de mercadorias podem absorver de 10 a 40%
das despesas logísticas de uma firma.
3.1 - NECESSIDADES DE ESPAÇO FÍSICO
As empresas necessitam de espaço físico para estocagem?
Quais os motivos que levam as firmas a ter enormes armazéns para
estocagem? Esses são pontos importantes a serem respondidos antes
de ser feito qualquer ato concreto. Se as demandas forem todas conhecidas
com exatidão, e as mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente,
não há necessidade para manter espaço físico para estoque.
Porém isso não costuma ocorrer com frequência por diversos motivos:
demanda variável, atraso nos fornecimentos, marketing, etc.
Podemos reduzir os custos de armazenagem utilizando como
base quatro razões básicas:
1 - Reduzir Custos de Transporte e Produção - a estocagem
de produtos, tende a reduzir custos de transporte pela compensação nos
custos de produção e estocagem.
2 - Coordenação de Suprimento e Demanda - Caso
trabalhe-se com produto sazonal (ou seja, que não se pode encontrar em
qualquer época do ano com facilidade), deve-se estocar esses produtos
para venda fora da safra/época, com isso terá um aumento na receita
considerável.
3 - Auxiliar Processo de Produção - A manufatura de certos
produtos, como queijos e bebidas alcoólicas, precisam de um período
de tempo para maturação. No caso de produtos taxados, segurar a mercadoria
até a sua venda evita o pagamento de impostos antecipados.
4 - Auxiliar Marketing - Para a área do marketing somos importantes
à disponibilidade do produto para o mercado. Pela estocagem
27
do produto próximo ao consumidor se tem uma entrega mais rápida e
melhoria no nível de serviço, com isso o processo de marketing será um
sucesso.
3.2 - LOCALIZAÇÃO DE DEPÓSITOS
Estabelecido que temos necessidade por área de armazenagem
devemos definir a localização desse espaço. Primeiro definiremos a
melhor localização geográfica, levando-se em conta se é um local de
fácil acesso, tanto para o fornecedor quanto para o fornecimento, se o
local é ideal para ser um centro de distribuição, o custo para preparar
o terreno, custo de produção, se essa área possui um potencial para
expansão caso seja necessárias futuras ampliações das instalações, disponibilidade
de mão-de-obra local para que não seja preciso trazer trabalhadores
de outro locais, valor do local e sistema viário, verificando
as condições das estradas, se tem muito pedágio até seu destino final.
Localizado o depósito, deve-se determinar o tamanho do edifício.
Verificar se é preferível ter custos com construção ou utilizar um
local alugado. Após construção feita, levar em consideração a segurança
do local e de seus estoques, verificar e avaliar qual tipo de produto
será estocado, para assim saber quais são os cuidados específicos e
necessários de cada material do local.
Uma vez montado e funcionando o depósito, utilizar sempre
que possível à aplicação do importante princípio logístico de despachar
tão longe quanto possível com o maior volume viável, pois, a estrutura
dos fretes é tal que grandes lotes de entrega têm fretes unitários significativamente
mais baixos do que entregas.
28
3.3 - IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM
De forma a ir ao encontro das necessidades das empresas, e uma
vez que os materiais têm tempos mortos ao longo do processo, estes
necessitam de uma armazenagem racional e devem obedecer a algumas
exigências:
Quantidade: a suficiente para a produção desejada;
Qualidade: a recomendada ou pré-definida como conveniente
no momento de sua utilização;
Oportunidade: a disponibilidade no local e momento desejado;
Preço: o mais econômico possível dentro dos parâmetros mencionados.
3.4 - VANTAGENS DA ARMAZENAGEM
A armazenagem quando efetuada de uma forma racional poderá
trazer inúmeros benefícios os quais se traduzem diretamente em
reduções de custos. Se não vejamos:
Redução de risco de acidente e consequentemente aumento da
segurança;
Satisfação e aumento da motivação dos trabalhadores;
Incremento na produção e maior utilização da tecnologia;
Melhor aproveitamento do espaço;
Redução dos custos de movimentações bem como das existências;
Facilidade na fiscalização do processo e consequente diminuição
de erros;
Redução de perdas e inutilidades;
Versatilidade perante novas condições.
3.5 - DESVANTAGENS DA ARMAZENAGEM
Algumas desvantagens da armazenagem são:
Os materiais armazenados estão sujeitos a capitais os quais se
traduzem em juros a pagar;
A armazenagem requer a ocupação de recintos próprios ou o
aluguel que se traduz em rendas;
29
A armazenagem requer serviços administrativos;
A mercadoria armazenada tem prazos de validade que tem de
ser respeitados;
Um armazém de grandes dimensões implica elevados custos
de movimentações.
3.6 - FATORES QUE AFETAM A ARMAZENAGEM
Na armazenagem pode-se considerar que intervém uma série
de variáveis, as quais se denominam “fatores”. Estes possuem uma influência
específica para cada caso e tem um papel preponderante na
realização de uma boa armazenagem.
Se não veja-se:
O material
O material é destacado como o principal item da armazenagem.
Este pode ser diferenciado pela sua utilização, consumo, e apresentação,
bem como outras características especiais que podem ser determinantes
nas medidas a adotar, devendo-se por isso classificar os materiais
tendo em conta diversos itens.
A espera
A espera é destacada como grande impulsionadora da armazenagem.
Esta traduz-se na antecipação com que os materiais devem ser
colocados na empresa a espera de serem utilizados no processo.
A existência
A existência traduz-se na acumulação ou reunião de materiais
em situação de espera. Este conceito também se pode estender a quantidade
de cada material em espera num armazém.
O tráfego
O tráfego esta incutido no processo de armazenagem, pois este
envolve a reunião de homens, máquinas e principalmente dos materiais.
O tráfego contém geralmente operações com:
30
= desacomodação
= carregamento
= movimentações internas do local
= movimentações externas do local
= descarregamento
= colocações
3.7 - CUSTOS NA ARMAZENAGEM
Na armazenagem os custos envolvidos são geralmente fixos e
indiretos, percebendo-se desde logo a dificuldade da gestão das operações
e principalmente o impacto dos custos. Por outro lado, a alta parcela
dos custos fixos na armazenagem potencia a que os custos sejam
proporcionais à capacidade existente no armazém, isto é independentemente
deste estar vazio ou cheio, os custos continuaram os mesmos
uma vez que o espaço, os trabalhadores, os equipamentos e outros investimentos
continuam a existir. Na análise de custos deve-se começar
pela identificação dos itens responsáveis, que podem ser equipamentos,
alugueis de armazém e outros, e prosseguir com o cálculo dos mesmos.
3.8 - ARMAZENAGEM EM FUNÇÃO DAS PRIORIDADES
Não existe nenhuma norma que regule o modo como os materiais
devem estar dispostos no armazém, porém essa decisão depende de
vários fatores.
= Armazenagem por agrupamento
Esta espécie de armazenagem facilita a arrumação e busca de
materiais, podendo prejudicar o aprovisionamento do espaço. É o caso
dos moldes, peças, lotes de aprovisionamento aos quais se atribui um
número que por sua vez pertence a um grupo, identificando-os com a
divisão da estante respectiva.
= Armazenamento por tamanho, peso e característica do material
Neste critério o talão de saída deve conter a informação relativa
ao setor do armazém onde o material se encontra. Este critério per31
mite um melhor aprovisionamento do espaço, mas exige um controle
rigoroso de todas movimentações.
= Armazenagem por frequência
O controle através da ficha técnica permite determinar o local
onde o material deverá ser colocado, consoante a frequência com que
este é movimentado. A ficha técnica também consegue verificar o tamanho
das estantes, de modo a racionalizar o aproveitamento do espaço.
= Armazenagem com separação entre lote de reserva e lote diário
Esta armazenagem é constituída por um segundo armazém de
pequenos lotes o qual se destina a cobrir as necessidades do dia-a-dia.
Este armazém de movimento possui uma variada gama de materiais.
= Armazenagem por sectores de montagem
Neste tipo de armazenagem as peças de série são englobadas
num só grupo, de forma a constituir uma base de uma produção por
família de peças. Este critério conduz à organização das peças por prioridades
dentro de cada grupo.
A mecanização dos processos de armazenagem fará com que o
critério do percurso mais breve e de menor frequência seja implementado
na elaboração de novas técnicas de armazenagem.
3.9 - TIPOS DE ARMAZENAGEM
= Armazenagem temporária
Aqui podem ser criadas armações corridas de modo a conseguir
uma arrumação fácil do material, colocação de estrados para uma armazenagem
direta, pranchas entre outros. Aqui a força da gravidade joga
a favor.
= Armazenagem permanente
É um processo predefinido num local destinado ao depósito de
matérias. O fluxo de material determina:
32
= A disposição do armazém critério de armazenagem.
= A técnica de armazenagem espaço físico no armazém.
= Os acessórios do armazém.
= A organização da armazenagem.
Armazenagem interior/exterior
A armazenagem ao ar livre representa uma clara vantagem a
nível econômico, sendo esta muito utilizada para material de ferragens
e essencialmente material pesado.
3.10 - MOVIMENTAÇÃO NA ARMAZENAGEM
A movimentação é um fator de extrema importância na armazenagem,
da qual se destaca:
= Ponte móvel ou ponte rolante sobre o armazém
Na ponte móvel o material é colhido verticalmente, o que ajuda
nos acessos. É o caso do material metálico, que implica uma armazenagem
de curta distância.
= Armazém munido de guindaste em rodas
Para o guindaste em rodas já são precisos acessos de maior dimensão,
pois este guindaste não possui um grande alcance. O guindaste
têm de estar bem firme, ao passo que o material necessita de carris ou
pranchas para ser movimentado.
= Movimentação por empilhador ao ar livre
Para a utilização do empilhador ao ar livre são necessários bons
acessos. O material tem de ser previamente colocado em estrados, visto
que o empilhador não tem ajudas. O solo deve ser firme e consiste.
3.11 - ARMAZENAGEM EM FUNÇÃO DOS MATERIAIS
A armazenagem deve ter em conta a natureza dos materiais de
modo a obter-se uma disposição racional do armazém, sendo importante
classificá-los:
33
= Material diverso
O principal objetivo é agregar o material em unidades de transporte
e armazenagem tão grandes quanto possíveis de modo a
preencher o veículo por completo.
= Material a granel
A armazenagem deste material deve ocorrer nas imediações do
local de utilização, pois o transporte deste tipo de material é
dispendioso. Para grandes quantidades deste material armazenagem
faz-se em silos ou reservatórios de grandes dimensões. Para quantidades
menores utilizam-se bidões, latas e caixas.
= Líquidos
Nos líquidos aplica-se a mesma lógica do material a granel. Estes
tem a vantagem de poderem ser diretamente conduzidos do local de
armazenagem para a fábrica através de condutas.
= Gases
Os gases obedecem a medidas especiais de precaução, uma vez
que tornam-se perigosos ao estarem sujeitos a altas pressões e serem inflamáveis.
Por sua vez a armazenagem de garrafas de gás está sujeita a
regras especificas e as unidades de transporte são por norma de grandes
dimensões.
34
3.12 - PICKING
O picking, também conhecido por order picking (separação e
preparação), consiste na recolha em armazém de certos produtos (podendo
ser diferentes em categoria e quantidades), face a pedido de um
cliente, de forma a satisfazer o mesmo.
3.12.1 - ATIVIDADE DE PICKING
Embora a atividade do picking reduza substancialmente o
tempo de ciclo de pedido (tempo que vai desde o pedido do cliente
até a entrega dos produtos colhidos em armazém ao mesmo), este tem
um acréscimo substancial, cerca de 30 a 40% (dependendo do tipo de
armazenagem) do custo de mão-de-obra do armazém. Através do uso
de sistemas de controle e monitoramento que suportem os níveis de serviço,
esta atividade deve ser bastante flexível de forma a assegurar uma
operação de qualidade face ao progressivo aumento das necessidades e
exigências dos clientes.
Seja qual for o tamanho do armazém, tipo e volume de stock
armazenado ou sistema de controle em vigor, o maior fator a que se
deve atender no melhoramento do picking de um armazém é o posicionamento
dos produtos e o fluxo de informação e documentos.
35
3.12.2 - PRODUTOS
= Prioridade aos produtos com maior giro:
A primeira intervenção, será distinguir os tipos de produtos
existentes em armazém, atribuindo-lhes classificações do tipo A, B
ou C (segundo a lei de Pareto). Observar-se á que 20% dos produtos
correspondem a 80% das movimentações do armazém. Essa minoria
de produtos com maior giro deve ser colocada em pontos de mais
fácil acesso para os operadores, fazendo com que estes os retirem ou
reponham, mais rapidamente.
= Organização dos pedidos segundo a sua localização:
Cada pedido de picking deve vir organizado tendo em conta as
proximidades entre os produtos pretendidos assim como a acessibilidade
aos mesmos tendo em vista minimizar as deslocações do operador.
= Implementação de um sistema apurado de localização de produtos:
Através deste meio de localização rápida do produto, por
endereço ou esquema, podemos reduzir de forma considerável a procura
pelo artigo, acelerando a atividade de separação de artigos.
= Não proceder à contagem de produtos durante a separação:
A contagem de produtos recolhidos durante a atividade de separação
é um forte contributo para o aumento do tempo de ciclo de pedido.
Assim, os produtos devem vir agrupados em caixas ou caixotes (packs)
com quantidades significativas do mesmo, por exemplo, se o cliente
desejar 50 pacotes de pastilhas elásticas, devem existir em armazém
packs de 10 pastilhas elásticas, precisando, o operador, apenas de 5
packs, tornando mais rápida a recolha e a contagem do produto.
3.12.2.1 - DOCUMENTAÇÃO
= Uso de documentos classificados e de fácil operacionalidade:
Estes documentos devem conter informação de forma clara
36
e sucinta para que o operador seja rápido a interpretá-la, facilitando a
atividade de separação dos produtos. Deve-se restringir à localização,
descrição e quantidade do produto. Estes três tópicos devem ser corretamente
destacados no documento para rápida leitura. Quanto menos
tempo se perder na leitura do documento e na procura do produto
menor será o tempo de atividade e assim se obterá melhor rendimento
do picking.
= Eliminação de documentos em papel:
A informação escrita em papel serve para ser lida, interpretada
e realizada pelo operador e em casos excepcionais, comparada com
algum sistema de controle. Esta forma de atuar dá, frequentemente,
origem a erros. Os documentos em papel devem ser então substituídos
por leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz ou
terminais de rádio.
3.12.3 - OPERAÇÃO
= Avaliação do operador:
Os operadores responsáveis pelo sistema de picking devem ser
avaliados segundo a sua performance e correta separação de produtos.
Em casos de desvios a uma potencial margem de erro, deve-se analisar
não só o operador, assim como o sistema de forma a descobrir a fonte
do erro.
3.12.4 - ORGANIZAÇÃO DA ATIVIDADE DE PICKING
Como já referido anteriormente, o fator deslocação, durante a
recolha de pedidos, é o principal contribuinte para o tempo gasto pelos
operadores. Com isso, e tendo em vista a redução do tempo de deslocação,
deve-se minimizar esssas movimentações de forma a aumentar a
produtividade.
Existem soluções tecnológicas que deslocam, armazenam e recolhem
produtos com alta precisão, velocidade e eficácia. Carrousels,
mini-loads, sistemas AS/RS (Automatic Storage e Retrievel Systems)
e WMS são exemplos desses sistemas que trazem até ao operador os
37
produtos específicos durante a recolha, cooperando para a redução da
movimentação do mesmo e do tempo de contagem.
Geralmente, após a implementação de um processo de picking,
a tendência é recorrer de imediato ao uso destas tecnologias sem levar
em conta, a priori, a estratégia de picking a utilizar. Dependendo
do tipo de empresa e da metodologia praticada, existem soluções tecnológicas
que poderão apenas trazer à empresa um acréscimo de custos
quando a solução poderia constar apenar na alteração das estratégias de
organização dos operadores.
3.12.5- ESTRATÉGIAS DE ORGANIZAÇÃO DO PICKING
Os fatores cruciais na definição da estratégia a adaptar numa
atividade de picking são: o número de operadores por pedido (se é necessário
apenas um ou mais trabalhadores para operar um pedido), o
número de produtos por pedido (se o operador deve recolher um ou
vários pedidos em um ou vários deslocamentos) e os períodos para
agendamento do picking (qual o número de janelas para a recolha
Scanner de Mão para Leitura
38
de produtos que devem ser feitas por turno e conciliar o picking com
outras atividades como o recebimento e expedição de produtos).
Podemos diferenciar quatro estratégias de recolha de produtos:
3.12.5.1 - PICKING DISCRETO
Neste método, é apenas um operador que inicia e completa a
recolha, coletando apenas um produto por pedido. Corresponde a forma
de recolha de produtos mais fácil a operar, tendo um baixo índice de
erro associado. Apesar da margem de erro ser reduzida, é o método que
origina um maior decréscimo da produtividade devido ao excesso de
tempo perdido durante os deslocamentos.
3.12.5.2 - PICKING POR ZONA
A área de armazenagem é dividida por zonas, conforme os
produtos nelas existentes, e cada zona está a cargo de um operador.
Face a um pedido (de vários produtos), cada operador recolhe, das
suas respectivas zonas, os produtos e deposita-os numa área comum
de consolidação. Isto significa que podem existir vários trabalhadores a
operar para apenas um pedido o que é vantajoso em termos de deslocação,
reduzindo-a substancialmente. A maior dificuldade deste método é
balancear os artigos e equipamentos de apoio existentes em armazém,
segundo o seu giro, de forma a não sobrecarregar uma zona com pedidos.
Contudo, as zonas mais produtivas terão que ser as melhores
equipadas.
3.12.5.3 - PICKING POR LOTE
Neste tipo de atividade, há acumulação de pedidos e por cada
deslocação do operador à área de produto pretendido, este acarta com a
soma das quantidades pedidas. Este método resulta numa maior produtividade
do operador desde que o número de produtos a recolher esteja
de acordo com capacidade física do trabalhador. Apesar disto, o índice
de erro neste método aumenta aquando a separação e ordenação dos
pedidos.
39
3.12.5.4 - PICKING POR ONDA
É um método similar ao picking discreto: a cada operador
corresponde a colecta de um produto. A diferença consiste no número
de agendamentos de pedidos num turno, assim, os produtos são recolhidos
em certos períodos do dia, trazendo vantagens para a conciliação
do picking com a recepção e expedição de produtos. Outra vantagem,
esta metodologia pode-se fundir a outros métodos de picking, como é o
caso do picking por zona. Mais uma vez, ter e manter um balanceamento
apurado da linha é funcral para esta atividade de forma a evitar a
sobrecarga de operadores ou equipamentos.
3.12.6 - BUCKET BRIGADES
Uma outra nova estratégia de picking fora desenvolvida por
professores da prestigiada Geórgia Tech (Universidade da Geórgia) e
já é usada em várias empresas de renome como é o caso da Readers Digest,
Blockbuster Music ou Mitsubishi Consumer Eletronics América.
Esta estratégia denominada de Bucket Brigades tem como função autobalancear
as linhas de produção dessas empresas. Isto é, através do aumento
ou diminuição das taxas de pedido, o sistema se auto-organiza,
evitando o sobrecarregamento de operadores e/ou equipamentos.
3.12.7 - VANTAGENS
Os principais benefícios do uso da estratégia de Bucket Brigades
são:
= Redução da necessidade planeamento e administração da linha;
= Por meio do auto-ajuste, o processo torna-se mais ágil e flexível;
= Com a optimização da divisão de pedidos, o número das unidades
processadas aumenta;
= Redução do trabalho secundário e aumento da qualidade do principal
trabalho;
40
3.12.8 - SIMULAÇÃO NO PICKING
Para ajuda na decisão das estratégias e equipamentos a usar nas diversas
alternativas do picking, a simulação, apresenta-se como uma ferramenta
bastante útil. Desta forma, após o traçar das alternativas viáveis
ao projeto, devem ser criados modelos computacionais com base em:
= tempo de atividade;
= número de trabalhadores;
= número de equipamentos (empilhadeiras, esteiras, etc.);
= número de produtos;
= perfil dos pedidos;
= estratégia de picking;
= etc.
O exemplo de um bom sistema a adotar, é um sistema com uma base
estatística nos diversos parâmetros do picking, como nos tempos de
recolha e separação de pedidos, número de pedidos recolhidos por dia,
utilização da capacidade dos trabalhadores, utilização de recursos, etc.
Por meio deste modelo é permitido simular virtualmente esta conjugação
de atividades e assim fazer uma análise financeira, prevendo
se existe uma relação desejada entre o custo de cada alternativa e o
desempenho desejado, evitando a compra antecipada de equipamentos
e/ou contratação de pessoas.
3.0 - ARMAZENAGEM
Armazenagem, controle e manuseio de mercadorias são componentes
essenciais da logística. Seus custos são elevados. A seleção
dos locais onde esse processo será feito está intimamente associada aos
custos desse processo.
É conveniente para as organizações alocarem grandes espaços
físicos para armazenagem e estocagem? Sabemos que é muito difícil
especificar a demanda com precisão, por isso, em muitos casos são
necessários à utilização de grande espaço físico. Podemos minimizar
esse espaço, fazendo com que nosso estoque seja o mínimo possível,
reduzindo-se assim os custos totais em armazenagem.
Os estoques podem servir como redutor dos custos de transportes,
pois permite o uso de quantidades econômicas de transportes,
ou seja, utilizando-se o máximo que o responsável pelo frete consegue
lhe trazer você estaria economizando custos com esse serviço.
Muitas empresas, porém, nos dias atuais, estão evitando as
necessidades de estoques, aplicando a filosofia JUST-IN-TIME. Entretanto
é muito importante que a demanda por produtos acabados seja
Vista geral de um armazém
26
conhecida com alto grau de precisão e com fornecedores confiáveis a
fim de obter um suprimento adequado à demanda, caso contrário, tal
método não funciona.
Caso exista a necessidade de armazenar matérias é muito importante
e até preocupante controlar esses estoques. Os custos com armazenagem
e manuseio de mercadorias podem absorver de 10 a 40%
das despesas logísticas de uma firma.
3.1 - NECESSIDADES DE ESPAÇO FÍSICO
As empresas necessitam de espaço físico para estocagem?
Quais os motivos que levam as firmas a ter enormes armazéns para
estocagem? Esses são pontos importantes a serem respondidos antes
de ser feito qualquer ato concreto. Se as demandas forem todas conhecidas
com exatidão, e as mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente,
não há necessidade para manter espaço físico para estoque.
Porém isso não costuma ocorrer com frequência por diversos motivos:
demanda variável, atraso nos fornecimentos, marketing, etc.
Podemos reduzir os custos de armazenagem utilizando como
base quatro razões básicas:
1 - Reduzir Custos de Transporte e Produção - a estocagem
de produtos, tende a reduzir custos de transporte pela compensação nos
custos de produção e estocagem.
2 - Coordenação de Suprimento e Demanda - Caso
trabalhe-se com produto sazonal (ou seja, que não se pode encontrar em
qualquer época do ano com facilidade), deve-se estocar esses produtos
para venda fora da safra/época, com isso terá um aumento na receita
considerável.
3 - Auxiliar Processo de Produção - A manufatura de certos
produtos, como queijos e bebidas alcoólicas, precisam de um período
de tempo para maturação. No caso de produtos taxados, segurar a mercadoria
até a sua venda evita o pagamento de impostos antecipados.
4 - Auxiliar Marketing - Para a área do marketing somos importantes
à disponibilidade do produto para o mercado. Pela estocagem
27
do produto próximo ao consumidor se tem uma entrega mais rápida e
melhoria no nível de serviço, com isso o processo de marketing será um
sucesso.
3.2 - LOCALIZAÇÃO DE DEPÓSITOS
Estabelecido que temos necessidade por área de armazenagem
devemos definir a localização desse espaço. Primeiro definiremos a
melhor localização geográfica, levando-se em conta se é um local de
fácil acesso, tanto para o fornecedor quanto para o fornecimento, se o
local é ideal para ser um centro de distribuição, o custo para preparar
o terreno, custo de produção, se essa área possui um potencial para
expansão caso seja necessárias futuras ampliações das instalações, disponibilidade
de mão-de-obra local para que não seja preciso trazer trabalhadores
de outro locais, valor do local e sistema viário, verificando
as condições das estradas, se tem muito pedágio até seu destino final.
Localizado o depósito, deve-se determinar o tamanho do edifício.
Verificar se é preferível ter custos com construção ou utilizar um
local alugado. Após construção feita, levar em consideração a segurança
do local e de seus estoques, verificar e avaliar qual tipo de produto
será estocado, para assim saber quais são os cuidados específicos e
necessários de cada material do local.
Uma vez montado e funcionando o depósito, utilizar sempre
que possível à aplicação do importante princípio logístico de despachar
tão longe quanto possível com o maior volume viável, pois, a estrutura
dos fretes é tal que grandes lotes de entrega têm fretes unitários significativamente
mais baixos do que entregas.
28
3.3 - IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM
De forma a ir ao encontro das necessidades das empresas, e uma
vez que os materiais têm tempos mortos ao longo do processo, estes
necessitam de uma armazenagem racional e devem obedecer a algumas
exigências:
Quantidade: a suficiente para a produção desejada;
Qualidade: a recomendada ou pré-definida como conveniente
no momento de sua utilização;
Oportunidade: a disponibilidade no local e momento desejado;
Preço: o mais econômico possível dentro dos parâmetros mencionados.
3.4 - VANTAGENS DA ARMAZENAGEM
A armazenagem quando efetuada de uma forma racional poderá
trazer inúmeros benefícios os quais se traduzem diretamente em
reduções de custos. Se não vejamos:
Redução de risco de acidente e consequentemente aumento da
segurança;
Satisfação e aumento da motivação dos trabalhadores;
Incremento na produção e maior utilização da tecnologia;
Melhor aproveitamento do espaço;
Redução dos custos de movimentações bem como das existências;
Facilidade na fiscalização do processo e consequente diminuição
de erros;
Redução de perdas e inutilidades;
Versatilidade perante novas condições.
3.5 - DESVANTAGENS DA ARMAZENAGEM
Algumas desvantagens da armazenagem são:
Os materiais armazenados estão sujeitos a capitais os quais se
traduzem em juros a pagar;
A armazenagem requer a ocupação de recintos próprios ou o
aluguel que se traduz em rendas;
29
A armazenagem requer serviços administrativos;
A mercadoria armazenada tem prazos de validade que tem de
ser respeitados;
Um armazém de grandes dimensões implica elevados custos
de movimentações.
3.6 - FATORES QUE AFETAM A ARMAZENAGEM
Na armazenagem pode-se considerar que intervém uma série
de variáveis, as quais se denominam “fatores”. Estes possuem uma influência
específica para cada caso e tem um papel preponderante na
realização de uma boa armazenagem.
Se não veja-se:
O material
O material é destacado como o principal item da armazenagem.
Este pode ser diferenciado pela sua utilização, consumo, e apresentação,
bem como outras características especiais que podem ser determinantes
nas medidas a adotar, devendo-se por isso classificar os materiais
tendo em conta diversos itens.
A espera
A espera é destacada como grande impulsionadora da armazenagem.
Esta traduz-se na antecipação com que os materiais devem ser
colocados na empresa a espera de serem utilizados no processo.
A existência
A existência traduz-se na acumulação ou reunião de materiais
em situação de espera. Este conceito também se pode estender a quantidade
de cada material em espera num armazém.
O tráfego
O tráfego esta incutido no processo de armazenagem, pois este
envolve a reunião de homens, máquinas e principalmente dos materiais.
O tráfego contém geralmente operações com:
30
= desacomodação
= carregamento
= movimentações internas do local
= movimentações externas do local
= descarregamento
= colocações
3.7 - CUSTOS NA ARMAZENAGEM
Na armazenagem os custos envolvidos são geralmente fixos e
indiretos, percebendo-se desde logo a dificuldade da gestão das operações
e principalmente o impacto dos custos. Por outro lado, a alta parcela
dos custos fixos na armazenagem potencia a que os custos sejam
proporcionais à capacidade existente no armazém, isto é independentemente
deste estar vazio ou cheio, os custos continuaram os mesmos
uma vez que o espaço, os trabalhadores, os equipamentos e outros investimentos
continuam a existir. Na análise de custos deve-se começar
pela identificação dos itens responsáveis, que podem ser equipamentos,
alugueis de armazém e outros, e prosseguir com o cálculo dos mesmos.
3.8 - ARMAZENAGEM EM FUNÇÃO DAS PRIORIDADES
Não existe nenhuma norma que regule o modo como os materiais
devem estar dispostos no armazém, porém essa decisão depende de
vários fatores.
= Armazenagem por agrupamento
Esta espécie de armazenagem facilita a arrumação e busca de
materiais, podendo prejudicar o aprovisionamento do espaço. É o caso
dos moldes, peças, lotes de aprovisionamento aos quais se atribui um
número que por sua vez pertence a um grupo, identificando-os com a
divisão da estante respectiva.
= Armazenamento por tamanho, peso e característica do material
Neste critério o talão de saída deve conter a informação relativa
ao setor do armazém onde o material se encontra. Este critério per31
mite um melhor aprovisionamento do espaço, mas exige um controle
rigoroso de todas movimentações.
= Armazenagem por frequência
O controle através da ficha técnica permite determinar o local
onde o material deverá ser colocado, consoante a frequência com que
este é movimentado. A ficha técnica também consegue verificar o tamanho
das estantes, de modo a racionalizar o aproveitamento do espaço.
= Armazenagem com separação entre lote de reserva e lote diário
Esta armazenagem é constituída por um segundo armazém de
pequenos lotes o qual se destina a cobrir as necessidades do dia-a-dia.
Este armazém de movimento possui uma variada gama de materiais.
= Armazenagem por sectores de montagem
Neste tipo de armazenagem as peças de série são englobadas
num só grupo, de forma a constituir uma base de uma produção por
família de peças. Este critério conduz à organização das peças por prioridades
dentro de cada grupo.
A mecanização dos processos de armazenagem fará com que o
critério do percurso mais breve e de menor frequência seja implementado
na elaboração de novas técnicas de armazenagem.
3.9 - TIPOS DE ARMAZENAGEM
= Armazenagem temporária
Aqui podem ser criadas armações corridas de modo a conseguir
uma arrumação fácil do material, colocação de estrados para uma armazenagem
direta, pranchas entre outros. Aqui a força da gravidade joga
a favor.
= Armazenagem permanente
É um processo predefinido num local destinado ao depósito de
matérias. O fluxo de material determina:
32
= A disposição do armazém critério de armazenagem.
= A técnica de armazenagem espaço físico no armazém.
= Os acessórios do armazém.
= A organização da armazenagem.
Armazenagem interior/exterior
A armazenagem ao ar livre representa uma clara vantagem a
nível econômico, sendo esta muito utilizada para material de ferragens
e essencialmente material pesado.
3.10 - MOVIMENTAÇÃO NA ARMAZENAGEM
A movimentação é um fator de extrema importância na armazenagem,
da qual se destaca:
= Ponte móvel ou ponte rolante sobre o armazém
Na ponte móvel o material é colhido verticalmente, o que ajuda
nos acessos. É o caso do material metálico, que implica uma armazenagem
de curta distância.
= Armazém munido de guindaste em rodas
Para o guindaste em rodas já são precisos acessos de maior dimensão,
pois este guindaste não possui um grande alcance. O guindaste
têm de estar bem firme, ao passo que o material necessita de carris ou
pranchas para ser movimentado.
= Movimentação por empilhador ao ar livre
Para a utilização do empilhador ao ar livre são necessários bons
acessos. O material tem de ser previamente colocado em estrados, visto
que o empilhador não tem ajudas. O solo deve ser firme e consiste.
3.11 - ARMAZENAGEM EM FUNÇÃO DOS MATERIAIS
A armazenagem deve ter em conta a natureza dos materiais de
modo a obter-se uma disposição racional do armazém, sendo importante
classificá-los:
33
= Material diverso
O principal objetivo é agregar o material em unidades de transporte
e armazenagem tão grandes quanto possíveis de modo a
preencher o veículo por completo.
= Material a granel
A armazenagem deste material deve ocorrer nas imediações do
local de utilização, pois o transporte deste tipo de material é
dispendioso. Para grandes quantidades deste material armazenagem
faz-se em silos ou reservatórios de grandes dimensões. Para quantidades
menores utilizam-se bidões, latas e caixas.
= Líquidos
Nos líquidos aplica-se a mesma lógica do material a granel. Estes
tem a vantagem de poderem ser diretamente conduzidos do local de
armazenagem para a fábrica através de condutas.
= Gases
Os gases obedecem a medidas especiais de precaução, uma vez
que tornam-se perigosos ao estarem sujeitos a altas pressões e serem inflamáveis.
Por sua vez a armazenagem de garrafas de gás está sujeita a
regras especificas e as unidades de transporte são por norma de grandes
dimensões.
34
3.12 - PICKING
O picking, também conhecido por order picking (separação e
preparação), consiste na recolha em armazém de certos produtos (podendo
ser diferentes em categoria e quantidades), face a pedido de um
cliente, de forma a satisfazer o mesmo.
3.12.1 - ATIVIDADE DE PICKING
Embora a atividade do picking reduza substancialmente o
tempo de ciclo de pedido (tempo que vai desde o pedido do cliente
até a entrega dos produtos colhidos em armazém ao mesmo), este tem
um acréscimo substancial, cerca de 30 a 40% (dependendo do tipo de
armazenagem) do custo de mão-de-obra do armazém. Através do uso
de sistemas de controle e monitoramento que suportem os níveis de serviço,
esta atividade deve ser bastante flexível de forma a assegurar uma
operação de qualidade face ao progressivo aumento das necessidades e
exigências dos clientes.
Seja qual for o tamanho do armazém, tipo e volume de stock
armazenado ou sistema de controle em vigor, o maior fator a que se
deve atender no melhoramento do picking de um armazém é o posicionamento
dos produtos e o fluxo de informação e documentos.
35
3.12.2 - PRODUTOS
= Prioridade aos produtos com maior giro:
A primeira intervenção, será distinguir os tipos de produtos
existentes em armazém, atribuindo-lhes classificações do tipo A, B
ou C (segundo a lei de Pareto). Observar-se á que 20% dos produtos
correspondem a 80% das movimentações do armazém. Essa minoria
de produtos com maior giro deve ser colocada em pontos de mais
fácil acesso para os operadores, fazendo com que estes os retirem ou
reponham, mais rapidamente.
= Organização dos pedidos segundo a sua localização:
Cada pedido de picking deve vir organizado tendo em conta as
proximidades entre os produtos pretendidos assim como a acessibilidade
aos mesmos tendo em vista minimizar as deslocações do operador.
= Implementação de um sistema apurado de localização de produtos:
Através deste meio de localização rápida do produto, por
endereço ou esquema, podemos reduzir de forma considerável a procura
pelo artigo, acelerando a atividade de separação de artigos.
= Não proceder à contagem de produtos durante a separação:
A contagem de produtos recolhidos durante a atividade de separação
é um forte contributo para o aumento do tempo de ciclo de pedido.
Assim, os produtos devem vir agrupados em caixas ou caixotes (packs)
com quantidades significativas do mesmo, por exemplo, se o cliente
desejar 50 pacotes de pastilhas elásticas, devem existir em armazém
packs de 10 pastilhas elásticas, precisando, o operador, apenas de 5
packs, tornando mais rápida a recolha e a contagem do produto.
3.12.2.1 - DOCUMENTAÇÃO
= Uso de documentos classificados e de fácil operacionalidade:
Estes documentos devem conter informação de forma clara
36
e sucinta para que o operador seja rápido a interpretá-la, facilitando a
atividade de separação dos produtos. Deve-se restringir à localização,
descrição e quantidade do produto. Estes três tópicos devem ser corretamente
destacados no documento para rápida leitura. Quanto menos
tempo se perder na leitura do documento e na procura do produto
menor será o tempo de atividade e assim se obterá melhor rendimento
do picking.
= Eliminação de documentos em papel:
A informação escrita em papel serve para ser lida, interpretada
e realizada pelo operador e em casos excepcionais, comparada com
algum sistema de controle. Esta forma de atuar dá, frequentemente,
origem a erros. Os documentos em papel devem ser então substituídos
por leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz ou
terminais de rádio.
3.12.3 - OPERAÇÃO
= Avaliação do operador:
Os operadores responsáveis pelo sistema de picking devem ser
avaliados segundo a sua performance e correta separação de produtos.
Em casos de desvios a uma potencial margem de erro, deve-se analisar
não só o operador, assim como o sistema de forma a descobrir a fonte
do erro.
3.12.4 - ORGANIZAÇÃO DA ATIVIDADE DE PICKING
Como já referido anteriormente, o fator deslocação, durante a
recolha de pedidos, é o principal contribuinte para o tempo gasto pelos
operadores. Com isso, e tendo em vista a redução do tempo de deslocação,
deve-se minimizar esssas movimentações de forma a aumentar a
produtividade.
Existem soluções tecnológicas que deslocam, armazenam e recolhem
produtos com alta precisão, velocidade e eficácia. Carrousels,
mini-loads, sistemas AS/RS (Automatic Storage e Retrievel Systems)
e WMS são exemplos desses sistemas que trazem até ao operador os
37
produtos específicos durante a recolha, cooperando para a redução da
movimentação do mesmo e do tempo de contagem.
Geralmente, após a implementação de um processo de picking,
a tendência é recorrer de imediato ao uso destas tecnologias sem levar
em conta, a priori, a estratégia de picking a utilizar. Dependendo
do tipo de empresa e da metodologia praticada, existem soluções tecnológicas
que poderão apenas trazer à empresa um acréscimo de custos
quando a solução poderia constar apenar na alteração das estratégias de
organização dos operadores.
3.12.5- ESTRATÉGIAS DE ORGANIZAÇÃO DO PICKING
Os fatores cruciais na definição da estratégia a adaptar numa
atividade de picking são: o número de operadores por pedido (se é necessário
apenas um ou mais trabalhadores para operar um pedido), o
número de produtos por pedido (se o operador deve recolher um ou
vários pedidos em um ou vários deslocamentos) e os períodos para
agendamento do picking (qual o número de janelas para a recolha
Scanner de Mão para Leitura
38
de produtos que devem ser feitas por turno e conciliar o picking com
outras atividades como o recebimento e expedição de produtos).
Podemos diferenciar quatro estratégias de recolha de produtos:
3.12.5.1 - PICKING DISCRETO
Neste método, é apenas um operador que inicia e completa a
recolha, coletando apenas um produto por pedido. Corresponde a forma
de recolha de produtos mais fácil a operar, tendo um baixo índice de
erro associado. Apesar da margem de erro ser reduzida, é o método que
origina um maior decréscimo da produtividade devido ao excesso de
tempo perdido durante os deslocamentos.
3.12.5.2 - PICKING POR ZONA
A área de armazenagem é dividida por zonas, conforme os
produtos nelas existentes, e cada zona está a cargo de um operador.
Face a um pedido (de vários produtos), cada operador recolhe, das
suas respectivas zonas, os produtos e deposita-os numa área comum
de consolidação. Isto significa que podem existir vários trabalhadores a
operar para apenas um pedido o que é vantajoso em termos de deslocação,
reduzindo-a substancialmente. A maior dificuldade deste método é
balancear os artigos e equipamentos de apoio existentes em armazém,
segundo o seu giro, de forma a não sobrecarregar uma zona com pedidos.
Contudo, as zonas mais produtivas terão que ser as melhores
equipadas.
3.12.5.3 - PICKING POR LOTE
Neste tipo de atividade, há acumulação de pedidos e por cada
deslocação do operador à área de produto pretendido, este acarta com a
soma das quantidades pedidas. Este método resulta numa maior produtividade
do operador desde que o número de produtos a recolher esteja
de acordo com capacidade física do trabalhador. Apesar disto, o índice
de erro neste método aumenta aquando a separação e ordenação dos
pedidos.
39
3.12.5.4 - PICKING POR ONDA
É um método similar ao picking discreto: a cada operador
corresponde a colecta de um produto. A diferença consiste no número
de agendamentos de pedidos num turno, assim, os produtos são recolhidos
em certos períodos do dia, trazendo vantagens para a conciliação
do picking com a recepção e expedição de produtos. Outra vantagem,
esta metodologia pode-se fundir a outros métodos de picking, como é o
caso do picking por zona. Mais uma vez, ter e manter um balanceamento
apurado da linha é funcral para esta atividade de forma a evitar a
sobrecarga de operadores ou equipamentos.
3.12.6 - BUCKET BRIGADES
Uma outra nova estratégia de picking fora desenvolvida por
professores da prestigiada Geórgia Tech (Universidade da Geórgia) e
já é usada em várias empresas de renome como é o caso da Readers Digest,
Blockbuster Music ou Mitsubishi Consumer Eletronics América.
Esta estratégia denominada de Bucket Brigades tem como função autobalancear
as linhas de produção dessas empresas. Isto é, através do aumento
ou diminuição das taxas de pedido, o sistema se auto-organiza,
evitando o sobrecarregamento de operadores e/ou equipamentos.
3.12.7 - VANTAGENS
Os principais benefícios do uso da estratégia de Bucket Brigades
são:
= Redução da necessidade planeamento e administração da linha;
= Por meio do auto-ajuste, o processo torna-se mais ágil e flexível;
= Com a optimização da divisão de pedidos, o número das unidades
processadas aumenta;
= Redução do trabalho secundário e aumento da qualidade do principal
trabalho;
40
3.12.8 - SIMULAÇÃO NO PICKING
Para ajuda na decisão das estratégias e equipamentos a usar nas diversas
alternativas do picking, a simulação, apresenta-se como uma ferramenta
bastante útil. Desta forma, após o traçar das alternativas viáveis
ao projeto, devem ser criados modelos computacionais com base em:
= tempo de atividade;
= número de trabalhadores;
= número de equipamentos (empilhadeiras, esteiras, etc.);
= número de produtos;
= perfil dos pedidos;
= estratégia de picking;
= etc.
O exemplo de um bom sistema a adotar, é um sistema com uma base
estatística nos diversos parâmetros do picking, como nos tempos de
recolha e separação de pedidos, número de pedidos recolhidos por dia,
utilização da capacidade dos trabalhadores, utilização de recursos, etc.
Por meio deste modelo é permitido simular virtualmente esta conjugação
de atividades e assim fazer uma análise financeira, prevendo
se existe uma relação desejada entre o custo de cada alternativa e o
desempenho desejado, evitando a compra antecipada de equipamentos
e/ou contratação de pessoas.
Modulo_2_ Cadeia de Fornecimento
MÓDULO 2
2.0 - CADEIA DE FORNECIMENTO
Cadeia de fornecimento é o grupo de fornecedores que supre
as necessidades de uma empresa na criação e no desenvolvimento dos
seus produtos. Pode ser entendido também como uma forma de colaboração
entre fornecedores, varejistas e consumidores para a criação de
valor.
Cadeia de fornecimento pode ser definida como o ciclo da vida
dos processos que compreendem os fluxos físicos, informativos, financeiros
e de conhecimento, cujo objetivo é satisfazer os requisitos do
consumidor final com produtos e serviços de vários fornecedores ligados.
A cadeia de fornecimento, no entanto, não está limitada ao fluxo
de produtos ou informações no sentido Fornecedor - Cliente. Existe
também um fluxo de informação, de reclamações e de produtos, entre
outros, no sentido Cliente - Fornecedor.
O Supply Chain Management (SCM) é a gestão da cadeia de
fornecimento. Segundo alguns estudiosos, a competição no mercado
global não ocorre entre empresas, mas entre cadeias de fornecimento.
A gestão da logística e do fluxo de informações em toda a cadeia, permite
aos executivos avaliar, pontos fortes e pontos fracos na sua cadeia
de fornecimento, auxiliando a tomada de decisões que resultam na
redução de custos, aumento da qualidade, entre outros, aumentando a
11
competitividade do produto e/ou criando valor agregado e diferenciais
em relação a concorrência.
Os resultados que se esperam da utilização de sistemas que automatizem
o SCM são:
= Reduzir custos;
= Aumentar a eficiência;
= Ampliar os lucros;
= Melhorar os tempos de ciclos da cadeia de fornecimento;
= Melhorar o desempenho nos relacionamentos com clientes e
fornecedores;
= Desenvolver serviços de valor acrescentado que dão a uma em
presa uma vantagem competitiva;
Obter o produto certo, no lugar certo, na quantidade certa e com o menor custo;
Manter o menor estoque possível.
Esses resultados são obtidos à medida que a gestão da cadeia de
fornecimento simplificar e acelerar as operações que estão relacionadas
com a forma como os pedidos do cliente são processados pelo sistema,
até serem atendidos, e também, com a forma das matérias-primas serem
adquiridas, e entregues, pelos processos de fabricação e distribuição.
Concluindo, é fundamental que as empresas se preocupem com
a integração desses conjuntos de soluções de gestão, automatizadas
através da tecnologia de informação.
2.1 - ESTRATÉGIA COMPETITIVA
As empresas dedicam muito tempo procurando meios para diferenciar
os seus produtos daqueles da concorrência. Quando a gerência
reconhece que a logística afeta uma parte significativa dos custos da
empresa e que o resultado das decisões tomadas sobre a cadeia de suprimentos
acarreta diferentes níveis de serviços ao cliente, ela está em
condições de usá-la de maneira eficaz para penetrar em novos mercados,
ampliando sua participação, elevando assim seus lucros. Exemplo:
A XEROX, com suas patentes de copiadoras expirando, não teria um
produto diferenciado no mercado por muito tempo. Então, ela adotou a
estratégia de ser a número um no serviço de campo.
12
2.2 - PROCESSOS
Os componentes de um sistema logístico são: serviços ao cliente,
previsão de vendas, comunicação de distribuição, controle de estoque,
manuseio de materiais, processamento de pedidos, peças de reposição
e serviços de suporte, seleção do local da planta e armazenagem, compras,
embalagem, manuseio de mercadorias devolvidas, recuperação e
descarte de sucata, tráfego e transporte, e armazenagem e estocagem.
Dentro deste contexto, estão sincronizadas às funções da logística,
a integração do fluxo de informações com o fluxo de materiais:
= Planejamento de projeto do produto, instalações, equipamentos
e capacidades;
= Programação de sequência lógica de operações para atendimento
à demanda;
= Suprimento de aquisição, armazenamento e movimentação de
materiais;
= Distribuição de colocação das mercadorias junto aos pontos de
consumo.
A interação da cadeia Logística deve estar suportada pela filosofia
Just in Time, pelas teorias e conceitos da Qualidade Total e pela
Engenharia Simultânea.
2.2.1 - PLANEJAMENTO LOGÍSTICO
Os elementos das interações na cadeia logística, a saber:
= Demanda
= Quantidades de produtos ou serviços que o mercado pode
absorver;
= Capacidade de fornecimento:
Quantidade de produtos ou serviços que podem ser oferecidos;
Pode ser menor, igual ou superior a demanda;
= Localização
Além da distância geográfica, pressupõe facilidades de acesso
13
e locomoção; Identificação de condições ambientais, regiões
sujeitas a greves, enchentes, etc.
= Políticas de estoques e compras
Classificação ABC dos materiais;
Níveis de estoque e lotes de encomenda;
= Acordos operacionais
Condições particulares de operaçãocom fornecedores parceiros;
= Frequências de entregas ou de coletas
Definição de roteiros e quantidades movimentadas;
= Qualidade assegurada
Garantia de fornecimento de materiais em condições imediatas
de consumo;
= Padronização de embalagens
Acondicionamento dos materiais em condições favoráveis a
movimentação e estocagem;
= Sistemas de movimentação dos materiais
Definição dos modais de transporte e movimentação de mercadorias
e produtos;
= Sincronização das operações
Integração das atividades entre parceiros comerciais;
= Estatísticas e relatórios
Sistema de processamento de informações para acompanha
mento e avaliação dos resultados.
Abaixo um exemplo de cadeia de suprimentos, quanto aos gastos e
despesas da empresa:
14
2.2.2 - ÁREAS DE DESTAQUE
Todos os processos envolvem clientes, distribuição, produção e fornecedores
como por exemplo:
= Marketing é essencialmente a arte de enviar uma mensagem
aos clientes potenciais, e também aos que já fazem parte de sua carteira
de clientes, para convencê-los a comprar de você. Envolvendo: faixa
etária, poder aquisitivo, classe social, localização, concorrente; além da
função de propaganda e sistemas promocionais. As empresas reconhecem
a importância do marketing e direcionam uma boa parte de seus
recursos humanos e financeiros a essa atividade.
= PCP (Planejamento/Controle/Produção): tradução, expectativa
para a realização da produção. As peças necessárias, equipamentos, etc.
= Fornecedores: fornecedores da matéria-prima, devem ser tratadas
como parceiros, devendo até serem convidados a verem a produção;
participar d a produção, do dia a dia da empresa; já que ambos os
conhecimentos podem atuar juntos, surgindo assim uma estrutura de
competência altíssima.
= Almoxarifado/Armazenagem: sua atuação é importante no
controle dos materiais que entram na empresa, vendo inclusive se os
mesmos estão em excesso.
2.2.3 - ATIVIDADES DA CADEIA DE FORNECIMENTO
Para melhor explorarmos a cadeia de fornecimento ou de suprimentos,
entramos na logística empresarial que é o estudo da cadeia
de suprimentos.
Temos então, as Atividades Primárias e as Secundárias.
Atividades Primárias
= Transportes
= Manutenção de estoques
= Processamento do pedido
15
Atividades Secundárias
= Armazenagem
= Manuseio de materiais
= Embalagens de materiais
= Obtenção (Seleção de fontes, quantidades de compra)
= Programação do produto (distribuição - fluxo de saída - oriente
programação PCP)
2.3 - COMBINAÇÃO DE ATIVIDADES
Manutenção de informação (base de dados gerada pela
cadeia fonte de dados para futuros planejamentos. As atividades a
serem gerenciadas que compõem a logística empresarial (gerenciamento
da cadeia de suprimentos) variam de empresa para empresa, dependendo
da estrutura organizacional da empresa em particular, das
diferenças de opinião sobre o que constitui a logística e da importância
das atividades individuais para suas operações. Percorra a cadeia de
suprimentos, mostrada na figura 1.1, e note as atividades importantes
que acontecem.
Os componentes de um sistema logístico típico são: serviços
ao cliente, previsão de vendas, comunicação de distribuição, controle
de estoque, manuseio de materiais, processamento de pedidos, peças
de reposição e serviços de suporte, seleção do local da planta e armazenagem
(análise de localização), compras, embalagem, manuseio
de mercadorias devolvidas, recuperação e descarte de sucata, tráfego e
transporte e armazenagem e estocagem.
16
A Figura acima mostra a distribuição desses componentes ou dessas
atividades nos canais em que provavelmente estão. A lista, a seguir, está
desdobrada em ativida-des-chave e atividades de suporte, com algumas
das decisões a cada atividade.
2.3.1 - ATIVIDADES-CHAVE
1. Padrões de serviço ao cliente
Cooperar com o marketing para:
a. Analisar as necessidades e os desejos de clientes para serviços
logísticos
b. Determinar a reação dos clientes aos serviços
c. Estabelecer o nível de serviços a clientes
2. Transportes
a. Seleção do modal e do serviço de transportes
b. Consolidação de fretes
c. Roteiro do transporte
d. Programação de veículos
e. Seleção de equipamentos
f. Processamento de reclamações
g. Auditoria de tarifas
Transporte
Manutenção de estoques
Processamento de pedidos
Aquisição
Embalagem protetora
Armazenagem
Manuseio de materiais
Manutenção de informações
Transporte
Manutenção de estoques
Processamento de pedidos
Programação de produto
Embalagem protetora
Armazenagem
Manuseio de materiais
Manutenção de informações
Figura 1.1
17
3. Administração de estoques
a. Políticas de estocagem de matérias-primas e produtos acabados
b. Previsão de vendas a curto prazo
c. Combinação de produtos em pontos de estocagem
d. Número, tamanho e local dos pontos de estocagem
e. Estratégias de just-in-time, de empurrar e de puxar
4. Fluxo de informações e Processamentos de pedidos
a. Procedimentos de interface dos estoques com pedidos de
venda
b. Métodos de transmissão de informações de pedido
c. Regras de pedidos
2.3.2 - ATIVIDADES DE SUPORTE
1. Armazenagem
a. Determinação do espaço
b. Disposição do estoque e desenho das docas
c. Configuração do armazém
d. Localização do estoque
2. Manuseio de materiais
a. Seleção de equipamentos
b. Políticas de reposição de equipamentos
c. Procedimentos de coletas de pedidos
d. Alocação e recuperação de materiais
3. Compras
a. Seleção de fontes de suprimento
b. O momento da compra
c. Quantidade de compra
4. Embalagem protetora Projeto para:
a. Manuseio
b. Estocagem
c. Proteção contra perdas e danos
5. Cooperar com a produção/operações para:
a. Especificar quantidades agregadas
b. Sequência e tempo do volume de produção
18
6. Manutenção de Informação
a. Coleta, arquivamento e manipulação de informação
b. Análise de dados
c. Procedimentos de controle
As atividades de suporte, embora possam ser tão críticas quanto
às atividades chave em algumas circunstâncias, são consideradas aqui
como contribuintes para a realização da missão logística. Além disso,
nem todas as empresas possuem todas as atividades de suporte.
Por exemplo, produtos como automóveis ou commodities, tais como
carvão, ferro e brita, que não necessitam de proteção de armazenagem
contra intempéries não exigirão tal atividade, mesmo que sejam mantidos
estoques. Entretanto, a armazenagem e o manuseio de materiais
sempre acontecem mesmo quando a movimentação de produtos para o
mercado para temporariamente.
Transporte e estoque são atividades logísticas primárias na
absorção de custos. A experiência mostra que cada uma representará
metade ou dois terços do custo logístico total. O transporte adiciona
valor de lugar aos produtos e serviços, enquanto o estoque adiciona
valor de tempo.
O transporte é essencial porque nenhuma empresa moderna
pode operar sem fornecer a movimentação de suas matérias-primas e/
ou de seus produtos acabados. Essa natureza essencial é subestimada
pelas funções financeiras em muitas empresas devido aos chamados
desastres nacionais, tais como uma greve ferroviária nacional ou recusa
dos caminhoneiros independentes em movimentar mercadorias por
causa da disputa de taxas de frete. Nessas circunstâncias, os mercados
não podem ser atendidos, o que faz com que os produtos retomem ao
canal logístico, deteriorando e tornando-se obsoletos.
O estoque é essencial à gestão logística porque geralmente é
impossível ou impraticável fornecer produção instantânea e cumprir
prazos de entrega aos clientes. Ele funciona como um “pulmão” entre
a oferta e a demanda, de forma que a disponibilização de produtos
necessários aos clientes pode ser mantida enquanto fornece flexibilidade
à produção e à logística para buscar métodos mais eficientes de
manufatura e distribuição de produtos.
19
O processamento de pedidos é atividade-chave final. Seu custo
geralmente é menor comparado ao custo de transporte ou de manutenção
de estoques.Não obstante,o processamento de pedidos é um
elemento importante no tempo total que pode levar para que um cliente
receba mercadorias ou serviços. Também, é a atividade que aciona a
movimentação de produtos e a entrega de serviços.
As atividades de compras e programação de produtos frequentemente
podem ser consideradas mais uma preocupação da produção
do que da logística. Entretanto, elas podem afetar o esforço logístico e,
obviamente, a eficiência do transporte e do gerenciamento de estoque.
Finalmente, a manutenção de informações apoia todas as outras atividades
logísticas para as quais ela fornece a informação necessária para
planejamento e controle.
2.4 - CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS
A classificação de materiais surge por necessidade, uma vez que
com o aumento da industrialização e da introdução da produção em série,
foi necessário, para que não ocorressem falhas de produção devido
à inexistência ou insuficiência de peças em estoque.
A classificação de materiais é um processo que tem como objetivo
agrupar todos os materiais com características comuns. Segundo
Fernandes, esta pode ser dividida em quatro categorias.
São estas: Identificação, Codificação, Cadastramento e Catalogação.
2.4.1 - IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL
A identificação do material é a primeira etapa da classificação
de material e também a mais importante. Consiste na análise e registro
das características físico/químicas e das aplicações de um determinado
item em relação aos outros, isto é, estabelece a identidade do material.
Para identificar essas características, é necessário ter em conta
alguns dados sobre os materiais, dados estes que podem ser retirados de
catálogos, de lista de peças forneci-das pelos fabricantes, pela simples
visualização do material, etc.
20
Alguns dos dados a ter em conta para identificar os materiais
podem ser:
= Medidas/dimensões das peças;
= Voltagem, amperagem, etc;
= Acabamento superficial do material;
= Tipo de material e a aplicação a que se destina;
= Normas técnicas;
= Referência da peça e/ou embalagens;
= Acondicionamento do material;
= Cor do material;
= Identificar os fabricantes;
2.4.1.1 - MÉTODOS DE IDENTIFICAÇÃO
Descritivo: Quando se identifica o material pela sua descrição
detalhada. Procura-se neste tipo de identificação apresentar todas as
características físicas que tornem o item único, independentemente da
sua referência ou fabricante. No entanto deve-se evitar, tanto quanto
possível, um ligeiro excesso de pormenores descritivos, uma vez que
descrições em demasia tornam o catálogo do material mais volumoso
e cansativo de ver.
Referencial: Este método de identificação atribui uma descrição ou
uma nomenclatura apoiada na referência do fabricante.
2.4.2 - CODIFICAÇÃO DE MATERIAL
É o segundo passo da classificação de materiais, tem como objetivo
atribuir um código representativo de modo a que se consiga identificar
um item pelo seu número e/ou letras. Esse código que identifica
o material denomina-se por nome da peça, no caso de o código usado
ter sido feito através de letras, ou número da peça (part number) para o
caso de código usar números.
A codificação do material também veio facilitar e simplificar as
operações dentro das empresas, uma vez que um único código
21
podem ser identificadas as características do material, bem como todos
os registros deste realizados na empresa. O código tornou-se tão mais
necessário, quanto maior for o universo da empresa e dos materiais.
Existem 4 tipos de codificação usados na classificação de material,
são elas:
Sistema Alfabético;
Sistema Alfanumérico;
Sistema Numérico;
Código de Barras.
2.4.2.1 - SISTEMA ALFABÉTICO
Este processo representa os materiais por meio de letras. Foi
muito utilizado na codificação de livros (Método de Dewey). A sua
principal característica é conseguir associar letras com as características
do material.
Exemplo de aplicação do sistema alfabético:
P - Pregos
P/AA - Pregos 14x18 - 1 1/2x14
P/AB - Pregos 16x20 - 2 1/4x12
P/AC - Pregos 30x38 - 3 1/4x8
2.4.2.2 - SISTEMA ALFANUMÉRICO
É um método que como o próprio nome indica usa letras
(sistema alfabético) e números (sistema numérico) para representar um
material.
2.4.2.3 - SISTEMA NUMÉRICO
Este sistema é, de todos os métodos de codificação de material,
o que tem um uso mais generalizado e ilimitado. Devido a sua
forma simples e a facilidade de organização que oferece, este é tam22
bém o sistema mais usado pelas empresas. Este sistema tem por base a
atribuição de números para representar um material.
Para além dos sistemas alfabético, alfanumérico e numérico há
também um outro método de codificação muito conhecido, que se pode
visualizar, entre outros lugares, nos supermercados.
Conceitos Básicos
Para compreender como as informações são codificadas em
código de barra é fundamental que se tenha os seguintes conceitos.
Vejamos os principais:
Barra - Consiste na parte escura do código(normalmente preta), ela
absorve a luz e codifica um em cada modulo de barra .
Espaço - Consiste na parte clara do código (geralmente o fundo que o
código é impresso) , ele reflete a luz e cada módulo é codificado como
zero.
Caractere - Cada numero ou letra codificado com barra e espaço. Cada
caractere pode ser modificado por tantos “1” ou “0” quantos forem os
módulos contidos na sua codificação.
Caractere inicial final - Indicam ao leitor de código o respectivamente
o inicio e o fim do código estes caractere pode ser representado
por uma letra ,um numero ou um outro símbolo dependendo do padrão
do código em questão.
Separadores - Os separadores serve para indicar as extremidade do
código e indicar ao leitor o sentido que o código esta sendo lido. Este
separadores serve também para permitir que o código seja lido nos dois
sentidos.
23
O código de barras representa a informação de um material através da
alternância de barras e espaços. Este sistema ao poder ser lido através
de dispositivos eletrônicos facilita a entrada e saída de dados num sistema
de computação.
Em que o número de stock ou número do item, isto é, o número
que serve para identificar individualmente cada item, é composto por
um número de classe que identifica a classe a que o material pertence,
por um número de identificação, este é um número não significativo,
isto é, não representa nenhuma identificação com os elementos descri24
tivos do material e por um dígito verificador.
2.4.3 - CADASTRAMENTO DE MATERIAIS
No cadastramento de materiais na empresa, é feito um fluxograma,
dividido nas seguintes partes:
Início;
Identificação (1);
Codificação (2);
Transcrição de dados (3);
Formulário de especificação;
Formulário de cadastramento;
Alteração de cadastramento e
Formulário de especificação.
O terceiro passo da classificação do material é o cadastramento.
O objetivo é inserir nos registros da empresa todos os dados que identifiquem
o material. O cadastramento é efetuado através do preenchimento
e missão de formulários próprios.
2.4.4 - CATALOGAÇÃO DE MATERIAIS
Com a catalogação do material chega ao final da classificação
de material. Esta consiste em ordenar de uma forma lógica todos os
dados que dizem respeito aos itens identificados, codificados e cadastrados
de forma a facilitar a consulta da informação pelas diversas áreas
da empresa.
Um dos aspectos mais importantes na catalogação de material é
usar simplicidade, objetividade e concisão dos dados gerados e permitir
um fácil acesso e rapidez na pesquisa. Os objetivos de uma boa catalogação
são:
Conseguir especificar o catálogo de uma forma tal que o usuário consiga
identificar/requisitar o material que deseja;
Evitar que sejam introduzidos no catálogo itens cadastrados com
números diferentes;
Possibilitar a conferência dos dados de identificação dos materiais co25
locados nos documentos e formulários do sistema de material.
2.0 - CADEIA DE FORNECIMENTO
Cadeia de fornecimento é o grupo de fornecedores que supre
as necessidades de uma empresa na criação e no desenvolvimento dos
seus produtos. Pode ser entendido também como uma forma de colaboração
entre fornecedores, varejistas e consumidores para a criação de
valor.
Cadeia de fornecimento pode ser definida como o ciclo da vida
dos processos que compreendem os fluxos físicos, informativos, financeiros
e de conhecimento, cujo objetivo é satisfazer os requisitos do
consumidor final com produtos e serviços de vários fornecedores ligados.
A cadeia de fornecimento, no entanto, não está limitada ao fluxo
de produtos ou informações no sentido Fornecedor - Cliente. Existe
também um fluxo de informação, de reclamações e de produtos, entre
outros, no sentido Cliente - Fornecedor.
O Supply Chain Management (SCM) é a gestão da cadeia de
fornecimento. Segundo alguns estudiosos, a competição no mercado
global não ocorre entre empresas, mas entre cadeias de fornecimento.
A gestão da logística e do fluxo de informações em toda a cadeia, permite
aos executivos avaliar, pontos fortes e pontos fracos na sua cadeia
de fornecimento, auxiliando a tomada de decisões que resultam na
redução de custos, aumento da qualidade, entre outros, aumentando a
11
competitividade do produto e/ou criando valor agregado e diferenciais
em relação a concorrência.
Os resultados que se esperam da utilização de sistemas que automatizem
o SCM são:
= Reduzir custos;
= Aumentar a eficiência;
= Ampliar os lucros;
= Melhorar os tempos de ciclos da cadeia de fornecimento;
= Melhorar o desempenho nos relacionamentos com clientes e
fornecedores;
= Desenvolver serviços de valor acrescentado que dão a uma em
presa uma vantagem competitiva;
Obter o produto certo, no lugar certo, na quantidade certa e com o menor custo;
Manter o menor estoque possível.
Esses resultados são obtidos à medida que a gestão da cadeia de
fornecimento simplificar e acelerar as operações que estão relacionadas
com a forma como os pedidos do cliente são processados pelo sistema,
até serem atendidos, e também, com a forma das matérias-primas serem
adquiridas, e entregues, pelos processos de fabricação e distribuição.
Concluindo, é fundamental que as empresas se preocupem com
a integração desses conjuntos de soluções de gestão, automatizadas
através da tecnologia de informação.
2.1 - ESTRATÉGIA COMPETITIVA
As empresas dedicam muito tempo procurando meios para diferenciar
os seus produtos daqueles da concorrência. Quando a gerência
reconhece que a logística afeta uma parte significativa dos custos da
empresa e que o resultado das decisões tomadas sobre a cadeia de suprimentos
acarreta diferentes níveis de serviços ao cliente, ela está em
condições de usá-la de maneira eficaz para penetrar em novos mercados,
ampliando sua participação, elevando assim seus lucros. Exemplo:
A XEROX, com suas patentes de copiadoras expirando, não teria um
produto diferenciado no mercado por muito tempo. Então, ela adotou a
estratégia de ser a número um no serviço de campo.
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2.2 - PROCESSOS
Os componentes de um sistema logístico são: serviços ao cliente,
previsão de vendas, comunicação de distribuição, controle de estoque,
manuseio de materiais, processamento de pedidos, peças de reposição
e serviços de suporte, seleção do local da planta e armazenagem, compras,
embalagem, manuseio de mercadorias devolvidas, recuperação e
descarte de sucata, tráfego e transporte, e armazenagem e estocagem.
Dentro deste contexto, estão sincronizadas às funções da logística,
a integração do fluxo de informações com o fluxo de materiais:
= Planejamento de projeto do produto, instalações, equipamentos
e capacidades;
= Programação de sequência lógica de operações para atendimento
à demanda;
= Suprimento de aquisição, armazenamento e movimentação de
materiais;
= Distribuição de colocação das mercadorias junto aos pontos de
consumo.
A interação da cadeia Logística deve estar suportada pela filosofia
Just in Time, pelas teorias e conceitos da Qualidade Total e pela
Engenharia Simultânea.
2.2.1 - PLANEJAMENTO LOGÍSTICO
Os elementos das interações na cadeia logística, a saber:
= Demanda
= Quantidades de produtos ou serviços que o mercado pode
absorver;
= Capacidade de fornecimento:
Quantidade de produtos ou serviços que podem ser oferecidos;
Pode ser menor, igual ou superior a demanda;
= Localização
Além da distância geográfica, pressupõe facilidades de acesso
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e locomoção; Identificação de condições ambientais, regiões
sujeitas a greves, enchentes, etc.
= Políticas de estoques e compras
Classificação ABC dos materiais;
Níveis de estoque e lotes de encomenda;
= Acordos operacionais
Condições particulares de operaçãocom fornecedores parceiros;
= Frequências de entregas ou de coletas
Definição de roteiros e quantidades movimentadas;
= Qualidade assegurada
Garantia de fornecimento de materiais em condições imediatas
de consumo;
= Padronização de embalagens
Acondicionamento dos materiais em condições favoráveis a
movimentação e estocagem;
= Sistemas de movimentação dos materiais
Definição dos modais de transporte e movimentação de mercadorias
e produtos;
= Sincronização das operações
Integração das atividades entre parceiros comerciais;
= Estatísticas e relatórios
Sistema de processamento de informações para acompanha
mento e avaliação dos resultados.
Abaixo um exemplo de cadeia de suprimentos, quanto aos gastos e
despesas da empresa:
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2.2.2 - ÁREAS DE DESTAQUE
Todos os processos envolvem clientes, distribuição, produção e fornecedores
como por exemplo:
= Marketing é essencialmente a arte de enviar uma mensagem
aos clientes potenciais, e também aos que já fazem parte de sua carteira
de clientes, para convencê-los a comprar de você. Envolvendo: faixa
etária, poder aquisitivo, classe social, localização, concorrente; além da
função de propaganda e sistemas promocionais. As empresas reconhecem
a importância do marketing e direcionam uma boa parte de seus
recursos humanos e financeiros a essa atividade.
= PCP (Planejamento/Controle/Produção): tradução, expectativa
para a realização da produção. As peças necessárias, equipamentos, etc.
= Fornecedores: fornecedores da matéria-prima, devem ser tratadas
como parceiros, devendo até serem convidados a verem a produção;
participar d a produção, do dia a dia da empresa; já que ambos os
conhecimentos podem atuar juntos, surgindo assim uma estrutura de
competência altíssima.
= Almoxarifado/Armazenagem: sua atuação é importante no
controle dos materiais que entram na empresa, vendo inclusive se os
mesmos estão em excesso.
2.2.3 - ATIVIDADES DA CADEIA DE FORNECIMENTO
Para melhor explorarmos a cadeia de fornecimento ou de suprimentos,
entramos na logística empresarial que é o estudo da cadeia
de suprimentos.
Temos então, as Atividades Primárias e as Secundárias.
Atividades Primárias
= Transportes
= Manutenção de estoques
= Processamento do pedido
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Atividades Secundárias
= Armazenagem
= Manuseio de materiais
= Embalagens de materiais
= Obtenção (Seleção de fontes, quantidades de compra)
= Programação do produto (distribuição - fluxo de saída - oriente
programação PCP)
2.3 - COMBINAÇÃO DE ATIVIDADES
Manutenção de informação (base de dados gerada pela
cadeia fonte de dados para futuros planejamentos. As atividades a
serem gerenciadas que compõem a logística empresarial (gerenciamento
da cadeia de suprimentos) variam de empresa para empresa, dependendo
da estrutura organizacional da empresa em particular, das
diferenças de opinião sobre o que constitui a logística e da importância
das atividades individuais para suas operações. Percorra a cadeia de
suprimentos, mostrada na figura 1.1, e note as atividades importantes
que acontecem.
Os componentes de um sistema logístico típico são: serviços
ao cliente, previsão de vendas, comunicação de distribuição, controle
de estoque, manuseio de materiais, processamento de pedidos, peças
de reposição e serviços de suporte, seleção do local da planta e armazenagem
(análise de localização), compras, embalagem, manuseio
de mercadorias devolvidas, recuperação e descarte de sucata, tráfego e
transporte e armazenagem e estocagem.
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A Figura acima mostra a distribuição desses componentes ou dessas
atividades nos canais em que provavelmente estão. A lista, a seguir, está
desdobrada em ativida-des-chave e atividades de suporte, com algumas
das decisões a cada atividade.
2.3.1 - ATIVIDADES-CHAVE
1. Padrões de serviço ao cliente
Cooperar com o marketing para:
a. Analisar as necessidades e os desejos de clientes para serviços
logísticos
b. Determinar a reação dos clientes aos serviços
c. Estabelecer o nível de serviços a clientes
2. Transportes
a. Seleção do modal e do serviço de transportes
b. Consolidação de fretes
c. Roteiro do transporte
d. Programação de veículos
e. Seleção de equipamentos
f. Processamento de reclamações
g. Auditoria de tarifas
Transporte
Manutenção de estoques
Processamento de pedidos
Aquisição
Embalagem protetora
Armazenagem
Manuseio de materiais
Manutenção de informações
Transporte
Manutenção de estoques
Processamento de pedidos
Programação de produto
Embalagem protetora
Armazenagem
Manuseio de materiais
Manutenção de informações
Figura 1.1
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3. Administração de estoques
a. Políticas de estocagem de matérias-primas e produtos acabados
b. Previsão de vendas a curto prazo
c. Combinação de produtos em pontos de estocagem
d. Número, tamanho e local dos pontos de estocagem
e. Estratégias de just-in-time, de empurrar e de puxar
4. Fluxo de informações e Processamentos de pedidos
a. Procedimentos de interface dos estoques com pedidos de
venda
b. Métodos de transmissão de informações de pedido
c. Regras de pedidos
2.3.2 - ATIVIDADES DE SUPORTE
1. Armazenagem
a. Determinação do espaço
b. Disposição do estoque e desenho das docas
c. Configuração do armazém
d. Localização do estoque
2. Manuseio de materiais
a. Seleção de equipamentos
b. Políticas de reposição de equipamentos
c. Procedimentos de coletas de pedidos
d. Alocação e recuperação de materiais
3. Compras
a. Seleção de fontes de suprimento
b. O momento da compra
c. Quantidade de compra
4. Embalagem protetora Projeto para:
a. Manuseio
b. Estocagem
c. Proteção contra perdas e danos
5. Cooperar com a produção/operações para:
a. Especificar quantidades agregadas
b. Sequência e tempo do volume de produção
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6. Manutenção de Informação
a. Coleta, arquivamento e manipulação de informação
b. Análise de dados
c. Procedimentos de controle
As atividades de suporte, embora possam ser tão críticas quanto
às atividades chave em algumas circunstâncias, são consideradas aqui
como contribuintes para a realização da missão logística. Além disso,
nem todas as empresas possuem todas as atividades de suporte.
Por exemplo, produtos como automóveis ou commodities, tais como
carvão, ferro e brita, que não necessitam de proteção de armazenagem
contra intempéries não exigirão tal atividade, mesmo que sejam mantidos
estoques. Entretanto, a armazenagem e o manuseio de materiais
sempre acontecem mesmo quando a movimentação de produtos para o
mercado para temporariamente.
Transporte e estoque são atividades logísticas primárias na
absorção de custos. A experiência mostra que cada uma representará
metade ou dois terços do custo logístico total. O transporte adiciona
valor de lugar aos produtos e serviços, enquanto o estoque adiciona
valor de tempo.
O transporte é essencial porque nenhuma empresa moderna
pode operar sem fornecer a movimentação de suas matérias-primas e/
ou de seus produtos acabados. Essa natureza essencial é subestimada
pelas funções financeiras em muitas empresas devido aos chamados
desastres nacionais, tais como uma greve ferroviária nacional ou recusa
dos caminhoneiros independentes em movimentar mercadorias por
causa da disputa de taxas de frete. Nessas circunstâncias, os mercados
não podem ser atendidos, o que faz com que os produtos retomem ao
canal logístico, deteriorando e tornando-se obsoletos.
O estoque é essencial à gestão logística porque geralmente é
impossível ou impraticável fornecer produção instantânea e cumprir
prazos de entrega aos clientes. Ele funciona como um “pulmão” entre
a oferta e a demanda, de forma que a disponibilização de produtos
necessários aos clientes pode ser mantida enquanto fornece flexibilidade
à produção e à logística para buscar métodos mais eficientes de
manufatura e distribuição de produtos.
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O processamento de pedidos é atividade-chave final. Seu custo
geralmente é menor comparado ao custo de transporte ou de manutenção
de estoques.Não obstante,o processamento de pedidos é um
elemento importante no tempo total que pode levar para que um cliente
receba mercadorias ou serviços. Também, é a atividade que aciona a
movimentação de produtos e a entrega de serviços.
As atividades de compras e programação de produtos frequentemente
podem ser consideradas mais uma preocupação da produção
do que da logística. Entretanto, elas podem afetar o esforço logístico e,
obviamente, a eficiência do transporte e do gerenciamento de estoque.
Finalmente, a manutenção de informações apoia todas as outras atividades
logísticas para as quais ela fornece a informação necessária para
planejamento e controle.
2.4 - CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS
A classificação de materiais surge por necessidade, uma vez que
com o aumento da industrialização e da introdução da produção em série,
foi necessário, para que não ocorressem falhas de produção devido
à inexistência ou insuficiência de peças em estoque.
A classificação de materiais é um processo que tem como objetivo
agrupar todos os materiais com características comuns. Segundo
Fernandes, esta pode ser dividida em quatro categorias.
São estas: Identificação, Codificação, Cadastramento e Catalogação.
2.4.1 - IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL
A identificação do material é a primeira etapa da classificação
de material e também a mais importante. Consiste na análise e registro
das características físico/químicas e das aplicações de um determinado
item em relação aos outros, isto é, estabelece a identidade do material.
Para identificar essas características, é necessário ter em conta
alguns dados sobre os materiais, dados estes que podem ser retirados de
catálogos, de lista de peças forneci-das pelos fabricantes, pela simples
visualização do material, etc.
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Alguns dos dados a ter em conta para identificar os materiais
podem ser:
= Medidas/dimensões das peças;
= Voltagem, amperagem, etc;
= Acabamento superficial do material;
= Tipo de material e a aplicação a que se destina;
= Normas técnicas;
= Referência da peça e/ou embalagens;
= Acondicionamento do material;
= Cor do material;
= Identificar os fabricantes;
2.4.1.1 - MÉTODOS DE IDENTIFICAÇÃO
Descritivo: Quando se identifica o material pela sua descrição
detalhada. Procura-se neste tipo de identificação apresentar todas as
características físicas que tornem o item único, independentemente da
sua referência ou fabricante. No entanto deve-se evitar, tanto quanto
possível, um ligeiro excesso de pormenores descritivos, uma vez que
descrições em demasia tornam o catálogo do material mais volumoso
e cansativo de ver.
Referencial: Este método de identificação atribui uma descrição ou
uma nomenclatura apoiada na referência do fabricante.
2.4.2 - CODIFICAÇÃO DE MATERIAL
É o segundo passo da classificação de materiais, tem como objetivo
atribuir um código representativo de modo a que se consiga identificar
um item pelo seu número e/ou letras. Esse código que identifica
o material denomina-se por nome da peça, no caso de o código usado
ter sido feito através de letras, ou número da peça (part number) para o
caso de código usar números.
A codificação do material também veio facilitar e simplificar as
operações dentro das empresas, uma vez que um único código
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podem ser identificadas as características do material, bem como todos
os registros deste realizados na empresa. O código tornou-se tão mais
necessário, quanto maior for o universo da empresa e dos materiais.
Existem 4 tipos de codificação usados na classificação de material,
são elas:
Sistema Alfabético;
Sistema Alfanumérico;
Sistema Numérico;
Código de Barras.
2.4.2.1 - SISTEMA ALFABÉTICO
Este processo representa os materiais por meio de letras. Foi
muito utilizado na codificação de livros (Método de Dewey). A sua
principal característica é conseguir associar letras com as características
do material.
Exemplo de aplicação do sistema alfabético:
P - Pregos
P/AA - Pregos 14x18 - 1 1/2x14
P/AB - Pregos 16x20 - 2 1/4x12
P/AC - Pregos 30x38 - 3 1/4x8
2.4.2.2 - SISTEMA ALFANUMÉRICO
É um método que como o próprio nome indica usa letras
(sistema alfabético) e números (sistema numérico) para representar um
material.
2.4.2.3 - SISTEMA NUMÉRICO
Este sistema é, de todos os métodos de codificação de material,
o que tem um uso mais generalizado e ilimitado. Devido a sua
forma simples e a facilidade de organização que oferece, este é tam22
bém o sistema mais usado pelas empresas. Este sistema tem por base a
atribuição de números para representar um material.
Para além dos sistemas alfabético, alfanumérico e numérico há
também um outro método de codificação muito conhecido, que se pode
visualizar, entre outros lugares, nos supermercados.
Conceitos Básicos
Para compreender como as informações são codificadas em
código de barra é fundamental que se tenha os seguintes conceitos.
Vejamos os principais:
Barra - Consiste na parte escura do código(normalmente preta), ela
absorve a luz e codifica um em cada modulo de barra .
Espaço - Consiste na parte clara do código (geralmente o fundo que o
código é impresso) , ele reflete a luz e cada módulo é codificado como
zero.
Caractere - Cada numero ou letra codificado com barra e espaço. Cada
caractere pode ser modificado por tantos “1” ou “0” quantos forem os
módulos contidos na sua codificação.
Caractere inicial final - Indicam ao leitor de código o respectivamente
o inicio e o fim do código estes caractere pode ser representado
por uma letra ,um numero ou um outro símbolo dependendo do padrão
do código em questão.
Separadores - Os separadores serve para indicar as extremidade do
código e indicar ao leitor o sentido que o código esta sendo lido. Este
separadores serve também para permitir que o código seja lido nos dois
sentidos.
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O código de barras representa a informação de um material através da
alternância de barras e espaços. Este sistema ao poder ser lido através
de dispositivos eletrônicos facilita a entrada e saída de dados num sistema
de computação.
Em que o número de stock ou número do item, isto é, o número
que serve para identificar individualmente cada item, é composto por
um número de classe que identifica a classe a que o material pertence,
por um número de identificação, este é um número não significativo,
isto é, não representa nenhuma identificação com os elementos descri24
tivos do material e por um dígito verificador.
2.4.3 - CADASTRAMENTO DE MATERIAIS
No cadastramento de materiais na empresa, é feito um fluxograma,
dividido nas seguintes partes:
Início;
Identificação (1);
Codificação (2);
Transcrição de dados (3);
Formulário de especificação;
Formulário de cadastramento;
Alteração de cadastramento e
Formulário de especificação.
O terceiro passo da classificação do material é o cadastramento.
O objetivo é inserir nos registros da empresa todos os dados que identifiquem
o material. O cadastramento é efetuado através do preenchimento
e missão de formulários próprios.
2.4.4 - CATALOGAÇÃO DE MATERIAIS
Com a catalogação do material chega ao final da classificação
de material. Esta consiste em ordenar de uma forma lógica todos os
dados que dizem respeito aos itens identificados, codificados e cadastrados
de forma a facilitar a consulta da informação pelas diversas áreas
da empresa.
Um dos aspectos mais importantes na catalogação de material é
usar simplicidade, objetividade e concisão dos dados gerados e permitir
um fácil acesso e rapidez na pesquisa. Os objetivos de uma boa catalogação
são:
Conseguir especificar o catálogo de uma forma tal que o usuário consiga
identificar/requisitar o material que deseja;
Evitar que sejam introduzidos no catálogo itens cadastrados com
números diferentes;
Possibilitar a conferência dos dados de identificação dos materiais co25
locados nos documentos e formulários do sistema de material.
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